Ремонт автотормозного оборудования электровоза

  • Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивными бригадами.
  • Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей.
  • Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется в основных локомотивных и моторвагонных депо высоко-квалифицированными слесарями.

Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотивных и моторвагонных депо и на локомотиворемонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Руководство ремонтом тормозного оборудования в локомотивных и моторвагонных депо возлагается на мастера вышеуказанных депо.

Автоматные отделения (участки) локомотивных и моторвагонных депо и заводов должны быть оснащены механизмами, специальными приспособлениями и стендами для проверки тормозного оборудования.

При капитальном ремонте электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава тормозное оборудование подлежит обязательному снятию для ремонта в цехе или замены новым.

При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава снятию подлежат приборы тормозного оборудования по перечню, утвержденному МПС России, в соответствии с инструкцией ЦТ-533. Снятое тормозное оборудование необходимо ремонтировать и испытывать в объеме, установленном разделами 5 — 12 данной инструкции.

Ремонт автотормозного оборудования электровоза 2.2 Ремонт компрессоров при ТР без снятия их с локомотивов

На электровозах и электропоездах отбирается проба масла для анализа в лаборатории; проверяется уровень масла, при хорошем состоянии масла следует долить его в картер до нормы. Нормальный уровень масла в картере должен быть между рисками маслоуказателя.

Проверяется состояние воздушных фильтров, сапуна, обратного клапана, маслопровода масляного насоса и его крепления, холодильника компрессора, креплений компрессора. Проверяется состояние и натяжение ремня привода вентилятора. Осматривается и испытываются предохранительные клапан.

Предохранительные клапаны регулируются (за исключением предохранительных клапанов электропоездов) при отключенном регуляторе давления на рабочем месте в пневмосистеме тягового подвижного состава при работающем компрессоре на давление срабатывания на 1,0 кгс/кв.

см выше установленного для данной серии тягового подвижного состава максимального рабочего давления в главных резервуарах.

Регулировка предохранительных клапанов электропоездов по условиям техники безопасности производится только со снятием их с электропоезда на стенде, с одновременной постановкой пломб.

Предохранительные клапаны на холодильнике компрессора должны быть отрегулированы на давление 4,5+-0,1 кгс/кв.см. Обнаруженные неисправности устраняются, неисправные детали заменяются.

В клапанных коробках компрессоров на каждом текущем ремонте локомотивов (моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один) проверяется состояние всасывающих и нагнетательных клапанов. В случае выявления неисправностей клапаны разбираются, детали очищаются от нагара.

Проверяется состояние деталей. Изломанные или имеющие трещины пластины и пружины, имеющие высоту менее 10 мм, заменяются. Клапанные пластины и другие детали заменяются, если нарушена герметичность клапана.

Обращается внимание на правильность установки клапанов в клапанные коробки и надежность их затяжки.

На собранной клапанной коробке компрессоров тепловозов проверяется легкость перемещения подвижных деталей разгрузочного устройства; при нижнем положении подвижных деталей пластины всасывающих клапанов должны быть плотно прижаты к упору клапана.

Организация текущего ремонта ТР-1

  • 5. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА ТР-1
  • 5.1 Общие сведения
  • На текущем ремонте ТР-1 выполняют осмотр в объеме
    технического обслуживания ТО-2 и ревизию основных узлов, проверку действия
    аппаратов и механизмов, ремонт и замену изношенных деталей, испытание и регулировку,
    гарантирующие работоспособность до следующего очередного ремонта.
  • Под термином «ревизия» понимают проверку состояния
    деталей, не доступных для наружного осмотра и требующих для этого разборку
    узла, а при необходимости подъемку кузова и снятие с электровоза.
  • Периодичность ревизии узлов определяется условиями
    функционирования и показаниями надежности (наработана на отказ, срок службы,
    ресурс и другое), и  устанавливается МПС исходя из требований безотказной
    работы за данный пробег между ремонтами.
  • Ревизии подлежат тяговая зубчатая передача,
    моторно-осевые подшипники, компрессоры, набор-насосы, пневмодвигатели,
    токоприемники, коробки выводов и щеткодержатели тяговых двигателей,
    дугогасительные камеры быстродействующих и главных воздушных выключателей,
    разрядники, автотормозное оборудование, измерительные приборы, электропечи для
    обогрева кабин, противоразгрузочные устройства и токоприемников.

5.1.1 Механическое оборудование

Осматривают рамы тележек и кузова, проверяют
состояние сварных швов, заклепочных и болтовых соединений конструктивных
элементов. При осмотре колесных пар устанавливают наличие отколов, раковин,
плен, выбоин (ползунов), вмятин разбавленных мест на поверхности катания
бандажей.

Обстукиванием молотком и по контрольным руслам проверяют надежность
посадки бандажа на ободе колеса.

Тщательному осмотру подвергают буксовые узлы,
подвеску тяговых двигателей, опоры кузова на тележке, рессорное подвешивание и
тормозную рычажную передачу, автосцепку песочницы и другие части и детали
механического оборудования.

При осмотре ходовых частей измеряют толщину бандажей и
гребней, поперечный и продольный разбег колесной пары с челюстной буксой, износ
деталей автосцепки и высоту ее над головкой рельса, расстояние обрессоренных
деталей тележек и тяговых двигателей от головки рельса, контролируют положение
колесных пар относительно рамы тележки (перпендикулярность), измеряют
поперечную и продольную жесткости резинометаллических поводков букс и ряд
других.

Обнаруженные отклонения размеров и параметров от допустимых
значений устраняют в соответствии с технологическим процессом и инструкциями по
содержанию и ремонту.

При осмотре колесных пар руководствуются Правилами
технической эксплуатации железных дорог РФ и Инструкцией по
освидетельствованию, формированию и ремонту колесных пар.

Осмотр и ремонт
автосцепки выполняют согласно требованиям Инструкции по ремонту и содержанию
автосцепного устройства подвижного состава.

Ремонт и осмотр роликовых
подшипников и букс, рессор, сварочные работы производят по действующим
инструкциям МПС, а также  по технологическим документам, утвержденным Главным
управлением локомотивного хозяйства.

Производят согласно установленной периодичности
ревизии зубчатой передачи, для чего снимают кожуха и корпус редуктора,
проверяют их на отсутствие тяги. При наличии трещин их заваривают
электросваркой или заклеивают (у стеклопластиковых кожухов). Уклонения, не
обеспечивающие герметичность, заменяют.

Осматривают зубчатые колеса и шестерки
по всей окружности, проверяют наличие лучевых трещин, отколов, предельного
износа зубьев и так далее. Разрешается оставлять в эксплуатации зубчатые колеса
и шестерки с вмятинами, раковинами, выщербинами (глубиной до 3 мм), если общая
площадь повреждения не более 25% поверхности зуба колеса (венца) и 15% зуба шестерки.

Отколы и выкрашивание зубьев по длине не должны превышать 15 мм от торца
зубчатого колеса и шестерки.

Одновременно производят ревизию моторно-осевых
подшипников (МОП), изымают подбивку, измеряют радиальный зазор между вкладышем
подшипника и осью колесной пары. Если зазор превышает норму, отнимают буксу и
вкладыши подшипника заменяют. Эту операцию выполняют, как правило, с выкаткой
колесно-моторного блока (КМБ).

При ревизии зубчатой передачи и МОП проверяют
соответствие монтажных размеров колесно-моторного блока номинальным,
обеспечивающим его нормальное функционирование.

Читайте также:  Капитальный ремонт автомобильного крана

Для этого проверяют свес
шестерным относительно зубчатого колеса, радиальной и боковой зазоры в
зацеплении, разбег состава тягового двигателя на оси колесной пары, радиальный
зазор между осью колесной пары и вкладыванием моторно-осевого подшипника.

По окончании осмотра и ревизии трудящихся узлов камеры
их заполняют смазкой согласно карте смазки, утвержденной Главным управлением
локомотивного хозяйства.

5.1.2 Тормозное и пневматическое оборудование

При текущем ремонте ТР-1 выполняют ревизию
компрессора со вскрытием картера и клапанной коробки. Производят затяжку шпилек
латунных подшипников, нажимных винтов клапанов, промывают фильтры и так далее.

Проверяют крепление компрессора к раме фундамента, состояние амортизаторов и
муфт, центровку с приводным электродвигателем.

По окончании ревизии проверяют
подачу компрессора и масляных сигнализаторов при работающем компрессоре.

Ремонт и испытание автотормозного оборудования
производят в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и испытанию
тормозного оборудования локомотивов, утвержденной МПС.

5.1.3 Тяговые электрические машины

Важнейшими операциями текущего ремонта ТР являются
проверка состояния изоляции обмоток, сушка и восстановление термостойкости
изоляции, миканитового конуса якоря.

Сопротивление изоляции обмоток измеряют мегонометром
напряжением 2500В (оно не должно быть меньше 1,5МОм). При снижении ниже нормы
изоляцию подвергают сушке без выкатки тягового двигателя, для чего смотровые
канавы локомотивных депо оборудуют стационарными сушильными устройствами.
Изоляция может быть просушена при подключении к источнику напряжением 220В
тяговых двигателей.

Производят ревизию щеткодержателей. В отдельных
случаях для ревизии щеткодержателя снимают. Определяют нажатие пальцев
щеткодержателей, состояние гибких шунтов, износ корпуса по ширине и длине,
зазор корпуса от рабочей поверхности и петушков коллектора.

Осматривают
коллектор. Подгоревшие места изоляции переднего конуса коллектора зачищает и
покрывают эмалью ГФ-95-ХК. Перед постановкой новых щеток их притирают на
специальном приспособлении по поверхности, равном диаметру коллектора тягового
двигателя.

Вспомогательные машины осматривают в том же объеме,
что и тяговые электродвигатели.

5.1.4 Электрическая аппаратура, провода монтажа,
кабели и шины

После очистки определяют сопротивление изоляции
проводов, кабелей изоляторов и отдельных аппаратов, собранных на панелях, в
ящиках. Измерение сопротивления изоляции производят мега омметром напряжением
до 2500В в силовых электрических цепях и напряжением 500В в цепях управления.
Выявляют места пониженного напряжения сопротивления изоляции и устраняют
причины.

Проверяют прочность закрепления аппаратов, надежность
электрических соединений, целостность проводов и шин, состояние пайки
наконечников. При обрыве провода более 20% наконечники перепаивают или заменяют
новыми при холодной спрессовке, шины с трещинами заменяют.

Основные приемы ремонта деталей и узлов тормозных приборов

Технологический процесс ремонта тормозных приборов в АКП или автоматном цехе включает в себя следующие основные операции: наружную очистку; разборку с очисткой деталей; осмотр деталей для определения объема ремонта с проверкой размеров, а в отдельных случаях с испытанием узлов; ремонт деталей или узлов, сборку узлов и их испытание в подкомплекте; окончательную сборку прибора; испытание, регулировку и маркировку. На локомотивах компрессоры и главные резервуары перед ремонтом подвергают наружному осмотру для выявления неисправностей.

Для притирки золотников, поршневых колец и металлических клапанов применяют пасты ГОИ, которые изготовляют трех сортов: грубая — темно-зеленого (черного) цвета; средняя — темно-зеленого цвета и тонкая — светло-зеленого цвета.

Применение той или иной пасты определяется состоянием поверхности деталей, требующих притирки. В основном применяют среднюю пасту ГОИ.

Московский завод «Трансмаш» для предварительной притирки деталей рекомендует пасту № 28, а для окончательной доводки — № 14.

Способ приготовления пасты № 28 следующий.

Касторовое масло (6-8%), олеиновую кислоту (1,5- 2,0%) и техническое сало (17-20%) подогревают до полного растопления последнего, затем при непрерывном помешивании всыпают небольшими порциями абразивный микропорошок М28. После охлаждения смесь готова к применению. Пасту № 14 приготовляют аналогично, но вместо микропорошка М28 всыпают микропорошок М14 в той же пропорции.

Можно применять притирочные пасты, изготовляемые Кусковским заводом смазок МПС.

Для смазки золотников, поршней, резиновых манжет и других ответственных трущихся деталей тормозных приборов применяют смазку ЖТ-72 или ЖТ-79л. Для пробковых кранов рекомендуется смазка № 21, выпускаемая Кусковским заводом смазок.

Для уплотнения резьбовых разъемных соединений рекомендуются дышловая (ЖД-1), буксовая (ЖБ) или аварийная (ЖА) смазки, выпускаемые Кусковским заводом смазок. Для смазки золотника крана машиниста рекомендуется смазка ВНИИНП-220 или компрессорное масло.

Технологические заглушки, которые при ремонте ие вывертывают, ставят на белилах или сурике. Антикоррозионное покрытие необработанных чугунных деталей производят нитроэмалью НЦ-5123 по ГОСТ 7462-73 или нитроглифталевым грунтом.

  • Дефекты чугунного литья допускается устранять следующими способами: постановкой запрессованных или резьбовых пробок на сурике или цинковых белилах при условии, что диаметр пробки не должен превышать толщины стенки; опрессовкой магнитной окисью железа (при небольших утечках и пузыре-ниях).
  • Дефекты литья из цветных сплавов устраняют пайкой и лужением или опрессовкой бакелитовым лаком.
  • Ниже дано описание основных приемов ремонта деталей и узлов, наиболее часто встречающихся в различных тормозных приборах.

Золотниковые втулки и золотники. В зависимости от состояния рабочих поверхностей втулок и золотников производят либо выверку их на плите для удаления рисок, забоин и завалов, либо притирку по месту. Во многих депо притирка золотника крана машиниста механизирована.

Плоскость втулки выверяют абразивным бруском, притиром с пастой или круглым алюминиевым притиром. Золотники выверяют на вращающемся круге (медном, алюминиевом или стеклянном) с грубой пастой. Окончательную доводку производят на стеклянных или алюминиевых плитах.

Выверка плоскостей втулок и золотников требует большого навыка и высокой квалификации. На некоторых АКП эта операция механизирована. Правильность доведенных плоскостей проверяют лекальной линейкой и лопаткой. В этом случае притирать золотник по месту не требуется.

Вместо окончательной доводки можно применять притирку по месту сразу после выверки.

В этом случае проверку лекальной линейкой и лопаткой не производят; качество притирки определяют по внешнему виду сопрягаемых поверхностей.

Перед сборкой втулку и золотник тщательно промывают в керосине, продувают сжатым воздухом, наносят тонкий слой смазки и протирают сухой салфеткой. Только после этого можно производить окончательную смазку и сборку.

Поршневые втулки и уплотни-тельные кольца.

Риски и овальность до 0,04 мм на рабочей поверхности поршневой втулки устраняют шлифовкой при помощи приспособления, состоящего из разъемного поршня с чугунным разрезным кольцом.

Если риски и овальности превышают 0,04 мм, а конусность 0,06 мм, втулку развертывают по установленным ремонтным градациям (не менее 0,25 мм по диаметру), а затем шлифуют кольцом.

Кольцо магистрального поршня, как правило, после разборки с поршня не снимают, а после тщательной промывки испытывают на приспособлении. Время падения давления с 0,5 до 0,4 МПа из резервуара объемом 8 л должно быть в пределах норм, установленных инструкцией по ремонту. Если кольцо не удовлетворяет этим нормам, его заменяют.

  1. Новые кольца имеют припуск по диаметру и толщине.
  2. В запасные части поставляют кольца следующих размеров по наружному диаметру (мм):
  3. для воздухораспределителей № 292-001 и кранов машиниста № 334-88, 9+00/, 89,2-0 1, 89,3_0 і и 89,4-ої;
Читайте также:  Автосервис кузовной ремонт машины

для воздухораспределителей № 320, 135 и 270-002-82 + 0007, 82,2_о.і, 82,3_о.1 и 82,4_0.г,

для кранов машиниста № 222, 328, 326, 394 н 395-100 + 007 и 100,2+007.

Перед пригонкой нового кольца ручей поршня калибруют. Кольцо без поршня вставляют в поршневую втулку, при этом зазора в замке не должно быть.

Затем кольцо в разъемном поршне предварительно шлифуют в цилиндрической чугунной оправке, а по толщине (плоскости) — на притирочном диске (станке). Правильность пригонки кольца проверяют перекатыванием его по пазу поршня.

После этого кольцо тщательно промывают, протирают и вставляют в паз поршня плотно, но без заедания.

Кольцо в сборе с поршнем притирают по втулке без абразива (с бензином), а затем промывают втулку и поршень в керосине, слегка смазывают, протирают салфеткой и только после этого окончательно сма.-.ывают и испытывают на плотность на приспособлении. Поршень должен свободно перемещаться во втулке в обе стороны без заедания под усилием, указанным в инструкции.

Переключательные пробки. Имеющиеся на пробке заусенцы снимают шабером. Пробку смазывают пастой ГОИ или № 28 и притирают вручную или на станке.

Правильность притирки проверяют по однородности матового оттенка на ее поверхности. Втулку и пробку промывают в керосине, продувают сжатым воздухом, протирают и смазывают.

Плотность притирки пробки испытывают на соответствующих приспособлениях под давлением воздуха

Клапаны. Ремонт клапанов с мягким уплотнением заключается в смене или зачистке резинового уплотнения (клапана) и зачистке седла. Клапан легким нажатием пальца прижимают к седлу, при этом на уплотнении клапана должен получиться ровный отпечаток от седла.

Глубина отпечатка не контролируется. Односторонний отпечаток указывает на перекос плоскости клапана относительно его направления; такой клапаи должен быть исправлен.

Резиновое уплотнение клапана сменяют при наличии повреждения на уплотняющем пояске (забоины, одностороннее утопание резины).

Для обеспечения надежного и качественного приклеивания резиновых клапанов необходимо: промыть бензином Б70 место под уплотнение, продуть сжатым воздухом и просушить на воздухе; резиновое уплотнение протереть салфеткой, смоченной в бензине Б70 2 раза, и просушить на воздухе; смазать место под уплотнение тонким слоем клея 88-Н и просушить на воздухе; смазать резиновое уплотнение тонким слоем клея 88-Н и просушить на воздухе 1-2 мин; вторично смазать место под уплотнение и просушить на воздухе 1-2 мин; приклеить резиновое уплотнение и выдержать под грузом в течение 48 ч.

При запрессовке резинового уплотнения клеймо на нем должно быть обращено наружу. Выступающий слой резины с клеймом срезают, клапан вставляют в патрон сверлильного станка и шлифуют мелкой шлифовальной шкуркой.

Металлические клапаны (торцовые и конические) при наличии рисок, забоин и большого износа предварительно выверяют фрезами (зенкерами), а затем притирают по месту при помощи штопора или дрели. Клапан вращают в обе стороны, приподнимая после каждого полуоборота.

Притирку продолжают до тех пор, пока на поверхности клапана и седла не образуется непрерывная полоса шириной не более 1 мм.

Резиновые изделия. Климатические условия в СССР требуют от тормозных приборов стабильной работы при температуре ±60 С.

Для выполнения таких требований необходимо, чтобы исходные материалы, применяемые в тормозах, особенно резиновые изделия и смазки, обеспечивали нормальную работу при этих температурах в течение не менее пяти лет.

Наблюдаются случаи, когда резко снижается морозостойкость резиновых изделий через 2-3 года эксплуатации, а смазка разлагается или затвердевает. Получить одновременно высокую морозостойкость и маслостойкость в манжетных уплотнениях пока не удалось.

Задача полностью решается в диафрагменно-клапанных конструкциях, где смазка не применяется, и за счет некоторого повышения маслонабухания (до 12%) можно увеличить морозостойкость (до температуры -65 С), что значительно повысит срок службы между ремонтами и стабильность работы приборов.

В настоящее время резиновые изделия изготовляют из резиновых смесей, физико-механические показатели которых приведены в табл. 19.

Для резиновых изделий установлены следующие сроки службы после изготовления: манжеты и диафрагмы воздухораспределителей — 3 года, прокладки — 4 года, воротники тормозных цилиндров и резиновые трубки рукавов — 5 лет. Резина обладает свойством старения при нахождении даже на складе, поэтому сроки службы резины необходимо соблюдать независимо от сроков работы.

Старение резины и потеря морозостойкости во многом зависят от качества смазки. Резиновые манжеты разрешается смазывать только смазкой ЖТ-72 или ЖТ-79л, которая но отношению к резине является нейтральной.

  • Особенно быстрое старение резины происходит при высокой температуре Опытами установлено, что
  • Таблица 19
  • ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РЕЗИНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ (ТУ-38-1051070-76)
  1. Примечания 1 Для тормозных приборов локомотивов прокладки изготовляют из резииы марки Н-7-1 твердостью 85-95 и температурой хрупкости-30 С
  2. 2 С 1980 г. вместо резииы марок 7 6218 и 7-6659 выпускается резина марки 7 7130, обеспечивающая работоспособность изделий при температуре ±60 С
  3. пребывание резины при температуре 90 С в течение 2-3 ч один раз в 7 дней снижает срок службы резиновых манжет до 1 года вместо 3 лет.

По мере повышения качественных показателей резиновых смесей и смазки, применяемой для резины, срок службы манжет может быть увеличен до 4 лет, а прокладок из резины 7-6218-15 — до 6-8 лет. Манжеты из резины марки ИРП-1329 обеспечивают нормальную работу приборов при температуре до ±65 С, но при условии применения смазки ЦИАТИМ-221.

Наружный диаметр резиновых манжет кольцевого типа в сборе на поршне должен быть больше диаметра цилиндра, в который их вставляют, на 2-4 мм, а диаметр пятки — меньше диаметра этого цилиндра на 1-4 мм. Фетровое смазочное кольцо после очистки и смазки должно выступать из поршня по диаметру на 1-3 мм.

Читайте также:  Ремонт авто дэу нексия двигатель

Пружины тормозных приборов. Изготовляют пружины из стальной углеродистой проволоки (ГОСТ 9389-75) и закалке не подвергают.

Проверку пружин при ремонте желательно производить не по линейным размерам (высоте), а по их усилию в рабочем состоянии. Для регулировки усилий пружин в приборе разрешается ставить металлические шайбы.

Пружины, регулируемые в приборах, например пружина редуктора, режимные пружины воздухораспределителя № 270-002 и др., по высоте и усилиям можно не проверять.

⇐Предыдущая Оглавление Следующая⇒

Автоматические тормоза подвижного состава

      2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА АВТОМАТНОГО ОТДЕЛЕНИЯ 
      2.1 Организация ремонта и проектирование автотормозного отделения 
      2.1.1 Назначение 
      отделения 
          Автоматное отделение предназначено для разборки, ремонта, сборки и испытания тормозного оборудования проходящих ремонт тепловозов. Отделение располагается в пролете для выполнения технического обслуживания ТО – 3 и на прилегающих к нему площадях, между электроаппаратным и топливным отделениями. Снятое тормозное оборудование передают на позицию разборки с передаточного пути. Условно отделение подразделяется на участки по ремонту кранов, ремонту компрессоров и ремонту вспомогательного оборудования. На участке по ремонту компрессоров производится их ремонт и испытания.  
     
          2.1.2 Режим работы автотормозного отделения и расчет фондов
          Автоматное 
    отделение локомотивного депо Минск работает по односменному режиму:
          — 1 смена: c 800 до 2000.
          Годовой календарный фонд времени рабочего явочного контингента определяется по формуле [9]:

 где Дп — число полных рабочих дней в году; для 2007 года Д = 246 дней;

         tп- продолжительность полного рабочего дня, ч; tп = 8 ч;

       Дн — число предпраздничных дней, не совпадающих с выходными; для 2007 года Дн = 7 дня;
      
    t
    н — продолжительность предпраздничного дня, ч; tн
    = 7 ч.
  •                               
     ч.
  •        Эффективный годовой фонд времени рабочих списочного контингента

, (4)

 где До — количество дней отпуска, До = 25 дней;

        aр — коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам, принимаем aр = 0,95.
          Годовой фонд времени работы оборудования автотормозного отделения

                                     
, (5)

      где Sоб — число смен работы оборудования; для автотормозного  отделения принимаем Sоб = 1;
       aоб — коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом виде ремонта; принимаем aоб = 0,98.

 ч.

      2.1.3 Выбор 
      формы организации производства для автотормозного            отделения и расчет такта выпуска из ремонта
          Ремонт 
    компрессоров в автоматном отделении локомотивного депо Минск выполняется в прямоточной форме. Основными видами работ выполняемых по компрессору КТ-7 являются:
          — очистка деталей компрессора;
          — ремонт составных частей компрессора;
          — сборка и испытание компрессора.
          Такт 
    выпуска — интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенных наименований, типоразмера и исполнения [9].
  1.  где П – годовой объем выпуска, секция; П = 36 секций;
  2.       n – число однотипных сборочных единиц в секции; n = 1.

 ч/секция.

          Полученное 
    значение такта округляется до величины
    удобной в оперативном планировании (целого часа или получаса), получаем

= 55 ч/секция.

  •        Корректировка годовой программы ремонта  [9], секция

, (7)

  1.  где  Т' — округленное значение такта выпуска.
  2.       
     секций.
          Принимается П' = 36 секций.
          Ритм 
    выпуска — количество изделий или заготовок определенных наименований, типоразмеров и исполнения, выпускаемых в единицу времени. Ритм выпуска [9], секция/ч

                                     
, (8)

                                 
 секция/ч.

          Результаты 
    расчетов представлены в таблице 3.
        Таблица 3
        Корректировка годовой программы ремонта, такта и ритма        выпуска автотормозного отделения
    Вид ремонта ТР – 2, ТР – 3
    Скорректированное значение такта выпуска, ч/секция 55
    Скорректированное значение годовой программы ремонта, секция 36
    Скорректированное значение ритма выпуска, секция/ч 0,02
      2.1.4 Разработка 
      линейного графика процесса ремонта на ритмичной    основе основной продукции автотормозного отделения
          Изучив 
    производственный процесс ремонта компрессора, составляем определитель работ (таблица 4) [16,9].
         Таблица 4Перечень работ  ремонта компрессора по циклу ТР 3
    Наименование  работ Трудоемкость, чел·ч. Количество рабочих, чел. Продолжительность  работ, ч. Разряд  работ
    Компрессор  КТ-7, снять и разобрать 4,4 2 2,2 4
    Компрессор  КТ-7 отремонтировать 18,9 1 18,9 5
    Компрессор  КТ-7 собрать, испытать и отрегулировать 9,5 1 9,5 5
    Компрессор  КТ-7 поставить 2,2 1 2,2 4
                                          Итого 35,0 32,8
         Линейный график ремонта тормозного 
    компрессора КТ-7 представлен на рисунке 5 графической части проекта.

       2.1.5 Определение оборотного задела

          Задел – запас заготовок или составных 
    частей изделий для обеспечения бесперебойного выполнения технологического процесса [9].
          Оборотный задел создается в условиях обезличенного 
    ремонта при запаздывании готовности ремонтируемой сборочной единицы на сборку объекта, с которой она была снята в ремонт.

                                    Зi
, (9)

   где Тр – простой в ремонте тепловоза, ч;

       
      Тм – время от момента снятия тормозного оборудования тепловоза до начала ее монтажа на том же объекте, ч.
          Так как время ремонта компрессора 
    КТ-7 не превышает нормы простоя локомотива на ремонте ТР – 3, то для проведения ремонтных работ оборотный задел не требуется.
          2.1.6 Расчет трудоемкости производственной 
    программы
          Годовая трудоемкость ремонта компрессора КТ-7 [9], чел·ч

                                    q
qiПi, (10)

      где  qi — трудоемкость работ по ремонту компрессора КТ-7 по циклу ТР – 3, чел·ч; q= 29,2 чел·ч.
      2.1.7 Определение 
      потребного оборудования для ремонта компрессора КТ-7 автотормозного отделения. Составление ведомости оборудования
          Подбор оборудования для ремонта компрессора КТ-7 в автотормозном отделении производим исходя из условия выполнения полного перечня работ при проведении ТР – 3. Для разборки, сборки и промывки деталей компрессора КТ-7 имеются обдувочная камера, ванна для мойки деталей, модернизированный унивесальный стенд для испытания компрессора КТ-7, приспособления различного назначения. Перечень оборудования представлен в таблице 5.
        Таблица 5 — Перечень оборудования, применяемого при ремонте компрессора КТ-7
Наименование Марка Габаритные  размеры, мм Общая стоимость руб. Количество
Стенд для обкатки компрессоров А25.09.00-2 1630×1000 15877395 1
Продолжение таблицы 5
Наименование Марка Габаритные  размеры, мм Общая стоимость руб. Количество
Стенд для испытания масляного насоса компрессоров А64.01.00 1500×700 7896650 1
  Приспособление для снятия и  установки поршневых колец Ц.В.Д.ПР796.01.00 500×290 31160 2
Съемник муфт компрессоров ПР1883.01.00 15200 3
  Приспособление для опрессовки холодильника компрессора ПР955.01.00 2
  Приспособление для развальцовки трубок секций холодильника ПР953.01.00 2
  Приспособление для снятия и  постановки коленчатого вала  компрессора ПР1887.01.00 72384 1
  Приспособление для центровки компрессора ПР1891.01.00 83464 2
Кран  консольный А661.01 1729905 1
  Приспособление для центровки  зубчатой муфты компрессора ПР1890.01.00 354521 2
Приспособление  для сборки и разборки нагнетательного  и всасывающего клапанов компрессора ПР961.01/02.00 54585 2
Приспособление  для опрессовки всасывающих и нагнетательных клапанов компрессора ПР960.01.00 88691 1
Приспособление  для выпрессовки и запрессовки втулок шатунов компрессоров ПР1885.01.00 825594 1
Приспособление  для обжимки поршневых колец компрессоров ПР1886.01.00 235488 2
Вороток для проворачивания коленчатого вала компрессора ПР951.01.00 45668 2
Итого 27310705 25
Ссылка на основную публикацию