Что такое текущий ремонт двигателя автомобиля

Задача капитального ремонта двигателя авто – это восстановление узла до состояния, близкого к изначальному. Проводят процедуру, когда снижается трансмиссия в результате старения или поломки деталей.

Что такое текущий ремонт двигателя автомобиля

Виды

Ремонт двигателя автомобиля бывает текущим, средним, капитальным.

Текущий

Устранение незначительного дефекта. Задача – восстановление трансмиссии без разборки силовой установки. Иногда достаточно замены деформированной либо состарившейся детали, чтобы починить узел.

Обслуживание включает:

  • очистку впускной трубы, вентиляцию картера от затвердевших отложений;
  • промывку системы охлаждения;
  • протирку клапанов;
  • установку неиспользованных прокладок и сальников;
  • удаление нагара из камер сгорания.

Делают текущий ремонт двигателя при появлении дефекта трансмиссии. Нередко ремонтные работы выполняют в период планового техосмотра.

Средний

Проводят демонтаж и частичную разборку силового узла. Основные направления процесса:

  • шлифовка цилиндров, шеек коленвала, клапанных фасок;
  • протирка затворов;
  • заливка подшипников;
  • фрезеровка клапанных гнезд;
  • замена насоса воды, храповика, шкивов, ремня вентилятора и т. д.

Периодичность – при выявлении проблем во время технического обслуживания, при падении мощности устройства.

Капитальный

Делают ремонт двигателя авто с использованием операций шлифовки, полировки, хонингования расточки и т. д:

  • снимают нагар и прочие загрязнения с механизмов узла;
  • определяют степень изношенности расходников;
  • ремонтируют детали и модули;
  • подбирают комплект для замены.

В среднем капремонт двигателя проводят через каждые 180-200 тыс. км пробега.

Однако на функционирование движка влияют несколько факторов – климатические условия, тип эксплуатации, характеристика дорожного покрытия, качество запчастей.

Периодическое обслуживание продлевает срок службы, сокращает расходы автовладельца. Цена полного восстановления в этом случае меньше, чем покупки нового мотора.

Что такое текущий ремонт двигателя автомобиля

Причины поломок

Провокатором ухудшения работы или поломки чаще становится сильный износ расходных материалов поршневой группы. Цена неисправности:

  • перегрев охлаждающей жидкости, дефекты системы охлаждения;
  • масляное голодание в случае дефицита смазки с образованием мелкой стружки, с засорением каналов;
  • снижение пластичности резиновых колпачков, закупорка колец поршней;
  • поломка вкладышей преобразователя возвратно-поступательного движения, подшипников скольжения;
  • прогорание клапанов, прокладок ГБЦ.

При поломках появляются сигналы, которые лучше не игнорировать. Необходимо посетить автосервис, чтобы провести диагностику, выявить точную причину неполадок узлов трансмиссии.

Признаки поломок

Необходим ремонт двигателя, если:

  1. Транспорт вяло разгоняется. Критическое состояние отмечается, когда потеря мощности достигает 25%.
  2. Давление масла падает. Пиктограмма выводится на панель приборов, поэтому не заметить сигнал сложно.
  3. Чрезмерное потребление смазки. В норме уровень держится между отметками max/min в пределах тыс. км пробега. При снижении показателя к минимуму за данный отрезок расход считается запредельным.
  4. Запуск неуверенный, обороты плавают.
  5. Снижение компрессии узла. Трудный запуск, отмечается нестабильность работы. Показатели сжатия в цилиндрах существенно различаются.
  6. Выхлопной дым становится густым, окрашивается в синий цвет.
  7. Холостой режим неровный.
  8. Высокий расход топлива.
  9. Нагар на свечах, заметный невооруженным глазом – махровый, с мелкой крупкой. Чем больше сероватых крупинок, тем ближе кончина ДВС.
  10. Выраженная детонация. Цена неисправности трансмиссии – резкая волна давления в камерах внутреннего сгорания с появлением металлического дребезжания, постукивания. Этот звук автовладельцы нередко определяют, как «постукивание пальчиков».
  11. Глухой, резкий стук шатунных подшипников при холостой работе.
  12. Перегрев мотора. Стрелка индикатора температурного режима стремится к красной зоне. Мощность резко падает. Стенки бачка системы охлаждения «украшают» темно-серые пятна. Изолятор свечей растрескивается. Смазочный материал и антифриз подтекают из-под прокладок ГБЦ. В антифризе заметны темные хлопья, смазка может вспениваться.
  13. Пульсация в шланге для отвода газов из картера. Частота пульсации увеличивается в соответствии с ростом оборотов. При нормальном процессе подобной зависимости не отмечается.

Необязательно появление тревожных признаков ведет к немедленному выходу прибора из строя. Похожие симптомы присутствуют, когда в капремонте двигателя необходимости нет – барахлит электроника, возникли перебои с питанием, неисправна автоматическая трансмиссия.

Этапы

Капитальный ремонт двигателя авто подразумевает полную разборку агрегата с последующей заменой элементов блока цилиндров. В ГБЦ необходимо установить новые расходники:

  • болты крепления;
  • крышки и прокладки;
  • колпачки маслосъемные;
  • уплотнители колец свечей;
  • привод ГРМ – цепь/ремень и прочие комплектующие;
  • сальники распределительного вала.

Проверяют плоскость прилегания, функциональность клапанных седел, герметичность каналов охлаждения, степень изношенности поверхностей цилиндрического блока и преобразователя возвратно-поступательного движения. По итогам диагностики принимают решение о восстановлении движка. Для ремонта двигателя автомобиля используют оригинальные запасные части, которые были выпущены для конкретных автомобильных марок.

Обязательные замены:

  • шатунные/коренные вкладыши;
  • поршни, их кольца;
  • полукольца упорные.

Стандартная схема процесса

В соответствии с техническими требованиями полный ремонт двигателя проходит в 9 этапов:

  1. Снимают агрегат, после разборки промывают критичные модули.
  2. Проводят первичный осмотр. Электронными инструментами выявляют изношенность узлов, качество трансмиссии.
  3. Диагностика отдельных комплектующих на присутствие трещин, деформаций. Процедуры направлены на поиск трещин в ГБЦ, на соответствие зазоров стандартам. Проверяют геометрию трущихся поверхностей – размеры сравнивают с заводскими нормативами. Делают дефектовку коленвала.
  4. Этап посвящен головкам БЦ. Снимают нагар, убирают трещины, реставрируют направляющие втулки, седла затворов. Если детали крайне изношены или деформированы, заменяют. Восстанавливают либо ставят другие маслосъемные колпачки, толкатели, клапаны.
  5. Работа над БЦ. Расточка и выравнивание, монтаж новых гильз. В блоке ликвидируют трещины, реставрируют нишу коленвала. Шлифуют привалочные поверхности.
  6. Восстановление коленчатого вала.
  7. Процесс сборки. В обратном порядке собирают, монтируют в автомобиль.
  8. Тестирование. Включает холодную обкатку. Процедура «заставляет» детали притереться, обеспечивает стабильную функциональность.
  9. Корректируют основные показатели – обороты холостого режима, токсичность выбросов, зажигание.

В автосервисе при капитальном ремонте двигателя обязательно нужно проверить состояние насоса для подачи масла. Нагрузки на двигатель негативно влияют на состояние насоса, приводят к образованию насечек и зазоров, к нарушению герметичности соединений. Если не заменить изношенную деталь, отремонтированный двигатель вскоре снова начнет глохнуть.

Ремонт силового агрегата – работа трудоемкая, требует квалификации и специальных инструментов – манометра, стетоскопа, компрессометра, нутромера. Современные автосервисы оборудованы специальными съемниками и стендами, электронными приборами, механики имеют высокий уровень подготовки.

Что такое текущий ремонт двигателя автомобиля

Советы

Ресурс механизма у 2-х автовладельцев может существенно различаться. Через какое время потребуется ремонт силового агрегата, зависит от характера эксплуатации. Чтобы продлить службу устройства, придерживаются нескольких общих правил обслуживания авто:

  1. Заправляйте машину на проверенных станциях. Это гарантирует качество топлива.
  2. Заливайте более вязкое, чем положено по стандарту масло летом. В этом случае толщина смазочной пленки предотвратит сильное трение плоскостей и убережет детали от преждевременного старения. В зимние холода преимущественно составы со сниженной вязкостью. Смазка быстро прокачается, что исключит риски масляной голодовки критичных конструкций.
  3. Заливая смазку, придерживайтесь рекомендаций паспорта. Желательно применять составы проверенных брендов, невзирая на высокую цену. Меняйте масло чаще!
  4. Заливайте только надежную тормозную жидкость. Следите за уровнем, чтобы избежать перегрева. Резкие перепады температуры приводят к вскипанию и к аварийной ситуации.
  5. При плохой фильтрации делайте замену фильтра, не дожидаясь планового техосмотра.
  6. Не оставляйте транспорт месяцами на стоянке. Цена продолжительного простоя – ухудшение трансмиссии.
  7. Не перегружайте повышенными оборотами при непродолжительных поездках.
  8. Не практикуйте быструю езду с резким торможением.
  9. Не экономьте на покупке запасных частей, не ставьте комплектующие сомнительных происхождения и качества.
  10. Не доверяйте ремонт двигателя любителям без профильного образования, обращайтесь к мастерам с хорошим уровнем подготовки.
  11. Своевременно посещайте автосервис для диагностики «начинки», исправления мелких дефектов. Опытный механик даже после первичного осмотра поймет, что пора провести капитальный ремонт двигателя авто.

Соблюдайте несложные правила, чтобы избежать несвоевременного ремонта силового агрегата – это снизит нагрузку на двигатель, устранит риски сбоев. Старайтесь не перегружать авто, избегать буксировки, работы в натяг. Даже перед короткой поездкой обязательно делайте прогрев. Не практикуйте резких торможений и ускорений, не набирайте скорость на проблемных участках, не газуйте по бездорожью.

Сколько проработает ДВС без проблем, сказать сложно. Но большинство автосервисов дает гарантию на тыс. км пробега при условии своевременного обслуживания.

Капитальный ремонт. Назначение капитального ремонта двигателя — восстановить его первоначальные параметры. При капитальном ремонте производится полная разборка двигателя с обязательной дефектацией всех его деталей. Капитальный ремонт, как правило, выполняют в специализированных ремонтных мастерских или на ремонтных заводах.

  • При капитальном ремонте двигателя передвижной электростанции производятся следующие работы: — наружная очистка и промывка двигателя; — полная разборка двигателя с последующей промывкой, очисткой от грязи и нагара разобранных частей; — тщательная проверка и отбраковка деталей; — ремонт изношенных и смена сработанных и поврежденных деталей;
    — сборка отремонтированных деталей, узлов и агрегатов;
  • — сборка, регулировка и испытание двигателя после ремонта.
  • По отдельным узлам и механизмам во время капитального ремонта выполняют следующие работы.

По шатунно-кривошипном у механизму. Ремонт коленчатого вала (проточка и шлифовка шеек с целью устранения овальности).

Заливка вкладышей подшипников баббитом (для старых типов двигателей) или замена изношенных вкладышей вкладышами ремонтного размера, соответствующего диаметру шеек коленчатого вала.

Читайте также:  Камера для шин автомобилей ремонт

Расточка гильз цилиндров под стандартный размер поршней и смена поршней, поршневых колец и поршневых пальцев. Частичная смена шатунов (при необходимости). Смена шестерен и подшипников распределительного вала.

По клапанному механизму. Притирка клапанов по гнездам с предварительной обточкой фасок клапанов и разверткой гнезд. Смена изношенных и неисправных клапанов, их пружин, направляющих втулок. Ремонт толкателей, коромысел клапанов и их осей, смена втулок для осей.

По блоку цилиндров с головкой и крышками. Полная смена прокладок. Частичная смена болтовых креплений и шпилек головки блока цилиндров. Ремонт головки блока цилиндров, выпускного и впускного трубопроводов, проверка и ремонт поддона. Проверка (под давлением воды до 2 атм) герметичности блока цилиндров.

По системе питания. Проверка и правка топливных баков и топливопроводов. Пайка баков и топливопроводов в местах утечки топлива. Проверка и регулирование карбюраторов, топливных насосов высокого давления, подкачивающих помп, бензонасосов и форсунок. Проверка, регулирование и наладка системы подачи топлива.

По системе смазки двигателей. Смена масляных фильтров. Очистка и проверка маслопроводов, их продувка и промывка. Проверка масляного насоса с возможной заменой шестерен, редукционного клапана и нагнетательных трубопроводов. Промывка масляных фильтров и замена фильтрующих элементов.

По электрооборудованию двигателей. Проверка проводов высокого напряжения с частичной заменой новыми. Проверка свечей зажигания и замена поврежденных.

Проверка и иопытание магнето, регулировка зазоров контактов прерывателя, замена конденсатора и контактов прерывателя. Проверка работы магнето после устранения неисправностей.

Ремонт и регулировка электрогенератора с заменой щеток, в случае необходимости — с заменой якоря.

По системе охлаждения. Проверка и ремонт радиатора и водяного насоса, замена сальников уплотнения. Проверка и ремонт вентилятора с заменой неисправных лопастей, подшипников и приводных ремней.

Ремонт блока цилиндров. Поступивший в ремонт блок цилиндров тщательно осматривают. Цилиндры при износе приобретают конусную форму. Наиболее изнашиваются стенки цилиндров в верхней части. При помощи индикатора проверяют величину износа цилиндров, замеряя их диаметры через каждые 10-15 мм, начиная от верхней части цилиндра, вдоль и перпендикулярно его оси.

Если овальность или конусность цилиндра более 0,15 мм, его растачивают на специальном станке и шлифуют под ближайший номинальный размер. Для шлифовки применяют чашкообразные, широкие абразивные (карборундовые и алундовые) камни. Припуск на шлифовку цилиндров дается 0,15-0,25 мм на диаметр. За один проход абразивного камня снимается не больше 0,02 мм металла по диаметру цилиндра.

Доводка и окончательная отделка рабочей поверхности цилиндров производятся при помощи хонинг-нроцесса. Для этого блок цилиндров устанавливают на столе сверлильного станка.

Затем к шпинделю станка присоединяют специальную головку (хон) с абразивными брусками, которые при работе головки при помощи механизма подачи отдаляются друг от друга. Для обработки поверхностей цилиндра абразивную головку перемещают в цилиндре.

Головка вращается со скоростью 200-250 об/мин. При хонинговании во избежание задиров и местных пережогов металла поверхности цилиндров поливают смесью керосина с автолом (100-150 г. автола на 1 кг керосина).

Хонингование можно производить также при помощи электродрели с использованием специальной надставки. Припуск на доводку цилиндра хонинг-процессом составляет 0,04-0,06 мм.

После нескольких расточек цилиндров при ремонтах диаметр их выходит из пределов ремонтных размеров.

В этом случае при ремонте блока цилиндров применяют гильзование: цилиндры растачивают под наружные диаметры готовых гильз, а затем гильзы запрессовывают в блок.

После запрессовки гильз производят гидравлическое испытание блока под давлением воды 2,0- 2,5 атм, а затем расточку и шлифовку гильз. Гильзы изготовляют из мелкозернистого чугуна.

Ремонт клапанных гнезд блока цилиндров выполняют фрезерованием и шлифовкой. В случае большого износа гнезда фрезеруют торцовой шарошкой (фрезой) на сверлильном станке на глубину 6 мм, а затем в них запрессовывают кольца, изготовленные из высококачественного чугуна.

После запрессовки кольцо торцуют с верхней плоскостью блока цилиндров и фрезеруют рабочие фаски под тарель клапана. Характерными дефектами картеров и блоков являются трещины, срыв резьбы в отверстиях и иногда коробление стенок.

Блоки и картеры с трещинами в стенках и изношенные отверстия под резьбу ремонтируют различными способами -с использованием клеев, заваркой и др.

Ремонт клапанов и толкателей. Ремонт клапанов производится при износе фаски и короблении тарели, а также при износе стержня по диаметру или торцу. Износ фаски клапанной тарели устраняют шлифовкой на специальном станке. Изношенные стержни клапанов ремонтируют хромированием или шлифовкой под ремонтный размер с установкой новых направляющих втулок.

  1. Толкатели ремонтируют также хромированием или шлифовкой под меньший ремонтный размер.
  2. После ремонта стержень клапана должен быть прямым (допускается кривизна не более 0,03 мм на 100 мм длины), а биение фаски тарели клапана относительно стержня должно быть не более 0,05 мм.
  3. Если клапан сильно изношен, производят раздачу тарелей в горячем состоянии с последующей их обточкой и шлифовкой.

Ремонт поршней и поршневых пальцев. Изношенные поршни ремонтируют путем проточки их наружной поверхности с последующей шлифовкой.

Ремонт поршневых пальцев можно выполнять одним из следующих трех способов: перешлифовкой под меньший ремонтный размер, увеличением диаметра способом пористого хромирования, раздачей. Шлифуют пальцы карборундовыми камнями.

Ремонт пальцев хромированием при износе их поверхности более 0,02 мм выполняют с предварительной шлифовкой. После обезжиривания в щелочной ванне, промывки в горячей и проточной воде пальцы направляют в ванну с электролитом, где их поверхность гальванически покрывается слоем пористого хрома толщиной 0,08-0,10 мм. После этого пальцы снова шлифуют.

Ремонт коленчатого и распределительного валов. Ремонт коленчатого вала заключается в его правке, если он имеет изгибы, и в устранении овальности шеек. Правку валов выполняют на гидравлическом прессе типа ГАРО. Биение вала после правки не должно быть более 0,1 мм.

Шейки коленчатого вала, как правило, ремонтируют шлифовкой на специальных круглошлифовальных станках или на суп-портно-шлифовальных приспособлениях типа ГАРО, монтируемых на суппорте токарного станка. Сначала под ремонтный размер шлифуют коренные шейки, а затем шатунные. Биение шеек коленчатого вала после шлифовки не должно быть более 0,05 мм.

Некоторые ремонтные предприятия при ремонте шеек коленчатого вала применяют металлизацию изношенной поверхности шеек. Металлизация производится на токарном станке при вращении вала со скоростью 30 об/мин.

Вал устанавливают в центрах токарного станка, после чего включают металлизационную аппаратуру и на шейки вала наносят необходимое количество слоев распыливаемого металла (стальной проволоки с содержанием углерода 0,5-0,6%).

После нанесения металла шейки коленчатого вала обтачивают на токарном станке, а затем шлифуют до ремонтного размера.

Ремонт кулачков распределительного вала иногда ограничивается зачисткой изношенных мест абразивным бруском. Однако такой ремонт кулачков может нарушив диаграмму газораспределения двигателя, что приведет, к снижению его мощности.

Наиболее совершенным способом ремонта изношенных ‘кулачков является профильная шлифовка, выполняемая на специальных станках.

При значительном износе производится наварка металла на кулачки (газовой или электрической сваркой) с последующей их закалкой и механической обработкой.

Ремонт подшипников скольжения. Ремонт подшипников скольжения пусковых двигателей, дизелей и двигателей ГАЗ-МК выполняют заливкой вкладышей баббитом с последующей расточкой и шабровкой. Перед ремонтом подшипника выплавляют старый баббит.

Затем подшипник лудят припоем ПОС-ЗО для лучшего прилегания нового слоя баббита и заливают расплавленным баббитом. Этот способ заливки принято называть статическим.

Его применяют при небольшом количестве заливаемых вкладышей; так как он малопроизводителен.

Для заливки подшипников двигателя служит в основном баббит БН на свинцовистой основе с температурой плавления 400 °С, а для тонкостенных вкладышей—высокооловянистый баббит Б-83 с температурой плавления 370 °С. Баббиты БН с присадкой никеля являются разновидностью бондрата (БМ).

При массовой заливке подшипников скольжения применяется центробежная заливка, при которой расплавленный баббит подается внутрь подшипника, вращающегося со скоростью около 1000 об!мин.

От действия центробежных сил жидкий баббит отбрасывается к внутренним стенкам подшипника и прочно удерживается на них после остывания.

Центробежную заливку выполняют в центрах обычного токарного станка или на специальном станке, приводимом в действие от электродвигателя.

После заливки подшипники растачивают на токарных станках. На ремонтных заводах применяют способ тонкой (алмазной) расточки подшипников.

Тонкая расточка подшипников позволяет добиться высокой точности обработки (0,008 мм) и монтировать подшипники почти без шабровки.

В условиях ремонтно-механи-ческих мастерских расточка подшипников производится на универсальном станке типа ГАРО при помощи рамки, с последующей шабровкой и подгонкой подшипников под ремонтные размеры шеек коленчатого вала.

На современных двигателях устанавливают подшипники с тонкостенными вкладышами. Тонкостенные вкладыши изготовляют из стальной ленты толщиной 1,5-2,0 мм с баббитовой заливкой толщиной 0,15-0,25 мм.

Подлежащие ремонту тонкостенные вкладыши промывают и обезжиривают, затем запрессовывают в специальное приспособление.

Читайте также:  Nissan almera автомат ремонт

Заливка вкладышей производится баббитом Б-83 или свинцовистой бронзой на центробежных станках при температуре 400 °С.

После заливки вкладыши подвергают механической обработке (расточке) и протяжке.

Протяжка слоя баббита вкладышей под окончательный размер производится на прессе ГАРО или на токарном станке с приспособлением для протяжки.

После расточки и протяжки тонкостенных вкладышей поверхность баббита становится -плотной и гладкой. Точность обработки тонкостенных вкладышей 0,015 мм. Шабровка их не допускается.

Ремонт агрегатов систем охлаждения и смазки. Основными дефектами, возникающими в процессе эксплуатации систем охлаждения и смазки двигателя, являются засорение и течь водяного радиатора, износ сальников и деталей вентилятора, водяного и масляного насосов, ослабление пружины редукционного клапана, повреждение масляных фильтров, неисправности масляного радиатора.

Дефекты систем охлаждения и смазки устраняют при ремонте.

Водяной радиатор двигателя повреждается от сильной вибрации, при которой нарушается прочность соединений отдельных элементов охлаждающей части, вследствие чего возникает течь трубок, поломка пластин и др. Кроме того, от длительной работы на внутренних стенках (частях) радиатора отлагается накипь, ухудшающая условия теплообмена и поэтому препятствующая нормальному охлаждению двигателя.

Для определения места подтекания радиатор испытывают в ванне с водой под давлением подаваемого в радиатор воздуха 0,4-0,5 атм. До начала испытания отверстия патрубков заглушают резиновыми пробками, а затем радиатор опускают в ванну.

Место повреждения обнаруживают по появлению пузырьков воздуха. Небольшие отверстия и трещины запаивают оловом. При ремонте радиатора поврежденные трубки извлекают из него и заменяют новыми. Места соединения трубок пропаивают припоем.

Большей частью при работе двигателей возникают трещины в крестовине вентилятора и ослабляются заклепки лопастей. Эти дефекты устраняют путем заварки трещин в крестовинах и переклепки лопастей. Отремонтированный вентилятор вместе со шкивом статически балансируют на специальном стенде.

Для проверки действия термостата его помещают в воду. При нагревании воды до 70 °С должен приоткрываться верхний клапан термостата, а при 85 °С он должен быть открыт полностью.

Трещины в гофрированном цилиндре запаивают мягким припоем с применением канифоли в качестве флюса.

Трещины в корпусах водяных и масляных насосов заваривают с помощью газовой сварки. Изношенные втулки заменяют новыми.

У изношенных крышек масляного насоса шлифуют все поверхности. Изношенные валики наваривают, шлифуют или фрезеруют по шлицам. Собранный после ремонта масляный насос проверяют, в работе на стенде УСИН при давлении от 0 до 8 кГ/см2.

Масляные фильтры при правильном уходе за ними практически не требуют ремонта.

Ремонт системы питания.

При работе системы питания двигателей внутреннего сгорания возникают следующие дефекты: у топливных баков появляются вмятины и трещины; у бензиновых насосов ломаются пружины, повреждаются клапаны и диафрагмы, изнашиваются оси рычагов; у карбюраторов образуются трещины в корпусах, изнашиваются жиклеры, ускорительные насосы и игольчатые клапаны, появляется течь поплавков; у топливных насосов наиболее часто изнашиваются втулки, плунжеры, нагнетательные клапаны и их гнезда, толкатели; у подкачивающих помп изнашиваются клапаны и их гнезда, поршни и др.; у форсунок заедает игла, нарушается герметичность посадки запорных конусов, изнашиваются торцы корпуса распылителя.

Топливные баки перед ремонтом тщательно промывают горячим 2-3%-ным раствором каустической соды и проточной водой. Ремонт непромытых баков запрещается во избежание взрыва паров горючего.

Ремонт бензиновых и топливных насосов, карбюраторов, подкачивающих помп и форсунок производится в специальных мастерских или цехах.

Сборка и регулировка двигателей после ремонта. Сборку двигателя после ремонта начинают с шатунно-кривошипной группы.

В специализированных ремонтных мастерских сборку двигателей производят на особых стендах. Подбирают все детали для сборки определенного типа двигателя, при этом предварительно их собирают и подгоняют.

По поршням подбирают поршневые кольца, пальцы, а по цилиндрам-поршни и кольца.

Собирают и проверяют на стенде масляный насос и маслофильтры, топливный насос с регулятором или карбюратор.

Сборку двигателя начинают с укладки коленчатого вала в блок цилиндров. При этом проверяют соответствие размера вкладышей коренных подшипников размеру шеек коленчатого вала.

Далее устанавливают вкладыши в постели, ставят крышки подшипников и затягивают гайки специальным ключом с динамометрической головкой.

Зазоры в подшипниках (масляные зазоры) должны быть 0,075-0,15 мм в зависимости от типа к конструкции двигателей.

Установленный коленчатый вал должен проворачиваться от руки. Щупом проверяют продольный разбег коленчатого вала в подшипниках; разбег должен быть 0,2-0,5 мм в зависимости от типа двигателя.

Затем устанавливают собранные поршни с кольцами, шатунами и вкладышами, подобранными по шейкам коленчатого вала. При этом следят, чтобы стыки колец были смещены относительно друг друга на 90° или 180°.

После установки поршней и затяжки гаек болтов шатунов проверяют положение верхних головок шатунов. Между торцами головок шатунов и бобышками поршней должен быть зазор в среднем не менее 0,6 мм.

Поршни не должны днищами выступать над плоскостью верхней части блока цилиндров. Далее проверяют зазор между стенкой цилиндра и головкой поршня.

Зазор между стыками поршневых колец должен быть 0,6-0,9 лш (КДМ-100) и 0,4-0,6 мм (Д-54). Поршеныподгоняют к цилиндру с зазором 0,31-0,37 (КДМ-100) и 0,13-0,17 (Д-54). Зазор между поршнем и цилиндром измеряют по юбке поршня. Разность в массе поршней допускается не более 30 г.

Затем устанавливают клапаны (для двигателей с нижним расположением клапанов) и распределительный вал. Шестерни вала устанавливают по имеющимся на них меткам.

В процессе дальнейшей сборки двигателя закрепляют масляный насос, устанавливают головку цилиндров, водяной насос и вентилятор.

Закрывают и закрепляют болтами картер (поддон) и устанавливают топливный насос (для дизельных двигателей), форсунки, впускной и выпускной коллекторы, а также карбюратор и бензонасос (для карбюраторных двигателей), после чего регулируют зазоры клапанов и проверяют все крепления деталей двигателя.

После сборки двигателя производят приработку движущихся частей в холодном состоянии, а затем обкатку — в горячем состоянии. Если во время приработки и обкатки двигателя не будет замечено неисправностей, препятствующих его нормальной работе, двигатель может быть допущен к установке в передвижной электростанции.

Техническое обслуживание и ремонт двигателя автомобиля

Техническое обслуживание ДВС заключается в его внешней очистке, контрольном осмотре, общем диагностировании и диагностировании и регулировании его систем.

Внешнюю очистку ДВС проводят путем его предварительной обдувки сжатым воздухом с последующей протиркой матерчатыми концами, смоченными в керосине или дизельном топливе.

Контрольный осмотр ДВС состоит из визуального установления его комплектности и мест подтекания масла, топлива и охлаждающей жидкости, контроля крепления двигателя и его систем, опробования пуска.

При пуске двигателя обращают внимание на легкость запуска, продолжительность которого не должна превышать 20 с. Повторный запуск проводят через 1… …2 мин.

При контрольном осмотре ДВС выявляют его очевидные неисправности.

Общее диагностирование ДВС позволяет оценить техническое состояние всего двигателя по некоторым обобщенным его параметрам как с качественной, так и в ряде случаев с количественной стороны.

Общее диагностирование двигателя можно проводить как на основе анализа различных внешних симптомов, характеризующих его работу, так и путем инструментального исследования. Наиболее распространены методы, основанные на анализе цвета выхлопных газов, развиваемых двигателем шумов, содержащихся в картерном масле примесей.

Анализ цвета выхлопных газов. Данный метод основан на зависимости между техническим состоянием отдельных частей двигателя и цветом выхлопных газов.

Анализ шумов, развиваемых двигателем. Этот метод осуществляют путем прослушивания двигателя. Механические шумы улавливаются достаточно хорошо. Поэтому оценка технического состояния двигателя по характеру шумов довольно широко распространена в эксплуатационных условиях, хотя она в определенной степени субъективна и требует высокой квалификации.

Анализ содержащихся в картерном масле примесей. Весьма перспективен и точен метод общего диагностирования технического состояния двигателя по анализу попадающих в масло продуктов изнашивания его деталей.

Текущий ремонт двигателей производится при наличии следующих дефектов: нарушении регулировки клапанов; неисправности прокладок крышки клапанов и головки блока; неисправности головки блока; стуке коренных и шатунных подшипников; повышенном расходе масла, пропуске газов; падении мощности; пониженном давлении масла в системе смазки двигателя. Устранение первых четырех дефектов производится без снятия двигателя с машины.

Для замены цилиндропоршневой группы, деталей кривошипно-шатунного механизма, системы смазки двигатель необходимо снимать с машины.

При одновременном наличии нескольких дефектов (стуке клапанов, подшипников, падении мощности двигателя и т. д.) и наработке близкой к наработке до капитального ремонта двигатель проходит наружную мойку и направляется на склад оборотных агрегатов для сдачи на технический обменный пункт для прохождения капитального ремонта на ремонтном заводе.

Разборка и сборка двигателей при текущем ремонте производятся после наружной мойки и очистки на агрегатном участке. Разборку ведут на универсальных или специализированных стендах.

Ремонт кривошипно-шатунного механизма.

Читайте также:  Ремонт коробки передач автомат солярис

Кривошипно-шатунный механизм двигателя состоит из цилиндропоршневой и кривошипно-ша- тунных групп и включает следующие детали: цилиндр, поршень, поршневые кольца, поршневой палец, шатун, коленчатый вал, шатунные и коренные подшипники, маховик.

Внешние признаки износа деталей этой группы — дымный выхлоп отработавших газов, повышенный расход масла, падение давления в системе смазки, стуки.

Стуки возникают в результате естественного изнашивания трущихся поверхностей деталей кривошипно-шатунного механизма и увеличения зазора между ними. Увеличение^ зазора между деталями цилиндропоршневой группы приводит к снижению давления в цилиндрах (компрессии) и повышенному расходу масла. Увеличение зазора в подшипниках коленчатого вала вызывает снижение давления масла в главной масляной магистрали.

Поверхности цилиндров изнашиваются неравномерно как вдоль оси, так и по окружности. По окружности цилиндры изнашиваются сильнее в плоскости качания шатуна, а вдоль оси — в зоне компрессионных колец.

Поршни и поршневые кольца, как правило, не ремонтируют, а заменяют новыми. Шатуны двигателя при наличии трещин, изгибов, скручивания, больших износов под втулку пальца и вкладыши выбраковываются и заменяются новыми.

Для шатунов всех марок двигателей допускается изгиб 0,08 мм, а скручивание 0,12 мм на длине 100 мм.

Коленчатый вал изнашивается в зоне коренных и шатунных шеек. Для восстановления формы шеек и их чистоты, поверхности шлифуют под ремонтный размер.

Для коленчатых валов тракторных двигателей принято четыре основных ремонтных размера с интервалом 0,75 мм для шатунных и 0,5 мм для коренных шеек.

Для автомобильных валов интервал составляет 0,25 мм для коренных и шатунных шеек. При изломах, трещинах, погнутости коленчатый вал выбраковывается.

При ремонте поршни и шатуны подбираются по массе. Разность в массе приводит к дисбалансу, повышенной вибрации и снижению долговечности двигателя. Перед сборкой поршни нагревают до 75 … 85° С и соединяют с шатунами путем запрессовки пальца.

Коленчатый вал собирают в приспособлении. При сборке устанавливают шестерню привода масляного насоса. Шестерню располагают метками наружу. Масляные каналы продувают сжатым воздухом. К валу подбирают комплект шатунных и коренных вкладышей.

Ремонт головки цилиндров и деталей газораспределительного механизма. Основные дефекты головок цилиндров следующие: трещины, износ клапанных гнезд, коррозионный износ головок из алюминиевых сплавов, износ или срыв резьбы, коробление.

Крупные трещины обнаруживаются визуально, мелкие —при гидравлическом испытании давлением воды 0,4 МПа в течение 3 … 5 мин, при этом на поверхности не должно быть течи.

Головка выбраковывается при трещинах, проходящих через отверстия под шпильки, направляющих клапанов или перемычки гнезд. Трещины ремонтируют электродуговой сваркой или эпоксидными смолами.

При короблении плоскость прилегания головки к блоку фрезеруют и притирают на притирочной плите. Коробление плоскости допускается до 0,15 мм.

Клапанные гнезда восстанавливают фрезерованием с углом режущей кромки зенковки 15, 45 и 75°.

Порядок фрезерования следующий: черновой фрезой с углом 45° снять фаску до выведения следов износа, фрезой с углом 15° снять с поверхности гнезд слой металла до образования четкой верхней кромки фаски, расположенной под углом 45°, чистовой фрезой с углом 45° зачистить фаску до получения рабочей фаски шириной 2 … 3 мм. После установки клапана фаска на его тарелке должна полностью перекрывать фаски гнезда без зазоров.

В клапанах изнашиваются фаски, тарелки и стержни по диаметру и торцу. Эти дефекты устраняются шлифовкой. После шлифовки для полного прилегания тарелки клапана к гнезду производят притирку с использованием пасты ГОИ или смеси наждачного порошка зернистостью 240 … 280 с дизельным маслом.

Ремонт системы смазки. Основные неисправности системы смазки относятся к износу и повреждению деталей масляного насоса и центрифуги.

Перед разборкой масляный насос проверяется на стенде КИ-5278 или КИ-1575; при обнаружении неисправностей и утрате параметров насос подлежит разборке и замене неисправных деталей.

После сборки насос проверяется на стенде и производится регулировка перепускного клапана на давление 0,6 … 0,8 МПа.

Обкатка и испытание двигателей. Собранный двигатель обкатывают и испытывают на специальных стендах. Цель обкатки — приработка трущихся поверхностей и выявление дефектов, возникающих в результате отклонений от технических условий. Основная приработка деталей двигателя происходит в первые 2 … 3 ч и полностью завершается через 40 … 60 ч.

Поэтому обкатку проводят в два этапа: сначала на стендах по режиму, указанному в технических условиях для двигателя данной марки, а затем в условиях эксплуатации с пониженной нагрузкой. Автомобильные и тракторные двигатели подвергают холодной и горячей обкатке (без нагрузки и под нагрузкой) на универсальных стендах КИ-1363Б и КИ-1218А.

(СМД-14, ЯМЭ-236, ЯМЭ-238, СМД-60 И др.).

Холодную обкатку автомобильных карбюраторных двигателей проводят в течение 20 мин, а дизельных — 80 … 100 мин сначала с выключенной, а затем и с включенной компрессией по режиму, установленному техническими условиями.

Во время холодной обкатки проверяют давление масла в магистрали, при этом температура воды в системе охлаждения поддерживается на уровне 80° С. При обкатке не допускаются резкие шумы и стуки, а также подтекание масла, топлива и воды.

После окончания холодной обкатки двигатель осматривают и подтягивают гайки крепления головки цилиндров.

При горячей обкатке включают подачу топлива и электродвигателем стенда запускают двигатель. В течение 10 … 15 мин его обкатывают без нагрузки при пониженной частоте вращения вала, а затем 10 … 15 мин при повышенной частоте вращения вала. При этом проверяется давление масла, регулируются обороты холостого хода, прослушивается стетоскопом двигатель в зонах возможных стуков.

Под нагрузкой двигатели обкатывают по режиму, установленному техническими условиями. Максимальная нагрузка не должна превышать 85% номинальной. В процессе обкатки замеряется мощность двигателя и расход топлива.

60.Техническое обслуживание и ремонт подвесок автомобиля.

Наиболее часто машине требуется диагностика подвески. Это связано с тем, что ходовая часть автомобиля в процессе езды принимает на себя основную нагрузку.

ТО подвески. После первых 2000 км, а затем через каждые 10000 пробега, а также после сильных ударов о препятствия на дороге (попадание в ямы, удары о случайные предметы или камни и т.п.), проверяют состояние деталей передней подвески осмотром снизу а/м после установки его на подъемнике, эстакаде или на смотровой яме.

Осмотром проверяют, нет ли на деталях подвески трещин или следов задевания о дорожные препятствия или кузов, деформаций рычагов, растяжек штанги стабилизатора, ее стоек и элементов передка кузова в мостах крепления узлов и деталей подвески.

Деформация деталей подвески и, прежде всего растяжек, реактивных штанг и деталей передка кузова нарушает углы стыковки колес и может привести к невозможности их регулировки.

При обнаружении таких деформаций необходимо проверить углы установки колес.

Ремонт подвески включает в себя проверку ее технического состояния, разборку, замену и ремонт деталей, сборку и регулировку углов установки передних колес.

Ремонт деталей подвески включает обычно ремонт амортизационной стойки или амортизатора, а также перепрессовку сайлент-блоков рычагов подвески.

Проверка технического состояния передней подвески производится как при появлении, так и в профилактических целях (обычно при очередном техническом обслуживании а/м), поскольку исправность подвески непосредственно связана с безопасностью движения.

Осмотр подвески производится снизу а/м, для чего удобнее всего вывесить его на подъемнике или установить на канаву с подъемником. При наличии деформаций и трещин на рычагах и других элементах подвески, повреждении защитных чехлов шаровых шарниров (сайлент-блоков), а также подтекание жидкости из амортизаторных стоек и амортизаторов.

При наличии деформаций и трещин на рычагах и других элементах подвески, повреждения защитных чехлов шаровых шарниров, а также повышенном износе упругих элементов, они подлежат замене. Износ резинометаллических шарниров определяется по их проседанию и выпучиванию из них резины.

При осмотре одновременно производится проверка креплений элементов подвески путем их подтяжки.

Проверка шаровых шарниров рычагов передних подвесок производится по люфтам в шарнирах при покачивании вывешенного колеса в вертикальной плоскости. На переднеприводных люфт контролируется по изменению расстояния между нижним рычагом и защитным кожухом тормозного ушка при вывешенном и снятом со ступицы колесе.

Проверка осадки пружин передней подвески производится после установки а/м на ровной горизонтальной площадке при полной его нагрузке. При этом измеряется расстояние от поверхности площадки до передней балки или поперечины кузова.

Проверка амортизаторов и амортизаторных стоек на а/м на специальном диагностическом стенде, при его отсутствии можно проверить амортизатор, раскачав кузов руками нажатием сверху на край крыла со стороны проверяемого амортизатора. После прекращения приложения усилий руками положение кузова должно стабилизироваться за 1-2 хода.

Ссылка на основную публикацию