Ремонт кузова клепками авто своими руками

Доброго времени суток, уважаемые посетители нашего сайта! 

Сегодня мы хотели бы рассказать Вам об одном из наиболее актуальных направлений в применении заклёпочных соединений — а именно сборка и ремонт автомобилей.

Как известно, заклёпки являются отличным решением для скрепления листовых материалов по многим причинам: доступность, экономичность, простота и, конечно же, надёжность.

Даже в авиации заклёпки применяются в местах, подверженных наибольшим нагрузкам, так как позволяют без сваривания создать прочный герметичный стык, устойчивый к вибрациям, колебаниям и давлению. Те же функции с таким же уровнем качества они могут выполнять и на автомобилях.

В частности, заклёпки находят всё больше применений в ремонтных работах. Ведь ремонт — это хорошая и зачастую экономически выгодная альтернатива замене деталей. А если речь идёт об экономии — нельзя не упомянуть заклёпки.

Они позволяют быстро, недорого и качественно вернуть в работоспособное состояние определённые узлы или детали автомобиля, некоторые из которых и вовсе не подлежат замене.

Давайте же рассмотрим роль заклёпочных соединений в ремонте и сборке автомобильного транспорта.

Ремонт кузова клепками авто своими руками

Зачастую применение заклёпок в кузовном ремонте рассматривают как временную или вынужденную альтернативу сварке, однако на деле правильно подобранная заклёпка может стать абсолютно конкурентноспособным аналогом приварному шву.

Вытяжные заклёпки наиболее просты и доступны в применении, и прежде всего используются для соединения частей кузова, наложения латок, защиты, и т.д. На практике даже стандартные алюминиевые заклёпки проявляют себя замечательно и крепко держат соединение.

Вот основные плюсы такого способа крепления:

  • заклепки не расшатываются, не раскручиваются, выдерживают высокие рабочие нагрузки даже при интенсивной езде;
  • при верном подборе заклёпки её прочность на срез и срыв, а также устойчивость к вибрациям, позволят использовать её как постоянное решение, без необходимости переклёпывания или подваривания;
  • геометрия кузова не нарушается, кузов не ведёт, не расшатывается — заклёпки чётко фиксируют положение скрепляемых деталей;
  • простота и экономичность в использовании заклёпок позволяют применять их как более дешёвый вариант, не уступающий по надёжности сварке, но превосходящий её в плане распределения нагрузок;

Ремонт кузова клепками авто своими руками Ремонт кузова клепками авто своими руками

Что же касается автомобильной промышленности, то при сборке машин, прицепов и трейлеров заклёпки уже давно активно применяются как один из незаменимых элементов конструкции.

Так, при помощи вытяжных заклёпок происходит сборка шасси, выхлопной системы, дверей и дверных петель, креплений сидения.

Кроме того, именно отрывные заклёпки лучше всего подходят для использования в хрупких или мягких материалах, например в приборной панели автомобиля.

И для любых из вышеописанных задач мы можем предложить Вам подходящий тип вытяжной заклёпки. Наш ассортимент включает в себя самые ходовые и востребованные модели, различных диаметров и материалов, которые подойдут для любых крупных и мелких кузовных работ:

Ремонт кузова клепками авто своими рукамиЗаклепка отрывная STANDARTДиаметр: Ø 2,4 — 6,4 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Ремонт кузова клепками авто своими рукамиЗаклепка отрывная с увеличенным буртиком STANDARTДиаметр: Ø 3,2 — 5,0 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Ремонт кузова клепками авто своими рукамиЗаклепка отрывная герметичная CUPДиаметр: Ø 3,2 — 6,4 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Ремонт кузова клепками авто своими рукамиЗаклепка отрывная герметичная с увеличенным буртиком CUPДиаметр: Ø 3,2 — 4,8 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Ремонт кузова клепками авто своими рукамиЗаклепка отрывная рифленая RILLIДиаметр: Ø 3,2 — 4,8 ммМатериал: алюминий, сталь Ремонт кузова клепками авто своими рукамиЗаклепка отрывная расщепленная STARДиаметр: Ø 3,2 — 4,8 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Ремонт кузова клепками авто своими рукамиЗаклепка отрывная лепестковая TRI-GOДиаметр: Ø 4,0 — 4,8 ммМатериал: алюминий, сталь Заклепка отрывная лепестковая уплотненная TRE-GOДиаметр: Ø 5,2 ммМатериал: алюминий, неопрен

Требования к безопасности и надёжности транспорта растут из года в год, так же как и нагрузки, возлагаемые на него. Соответственно растут и требования к заклёпочным соединениям.

И если требуется сверхвысокая прочность, частичная или полная герметичность и устойчивость к любым дестабилизирующим факторам, на смену обычным вытяжным заклёпкам приходят их усиленные версии — структурные заклёпки. О них и поговорим дальше.

Усиленные структурные заклёпки — пожалуй, самые популярные в сфере автомобилестроения, так как отличаются чрезвычайной прочностью.

Они разработаны с учетом требований к надежности и безопасности, и не только обеспечивают надежную фиксацию, но и берут на себя функцию несущего элемента.

Такие заклёпки имеют колоссальную выдержку на срыв и срез, устойчивы к вибрациям, а при правильной установке могут обеспечить герметичность.

Сфера применения структурных заклёпок в автомобильной промышленности в основном распространяется на тяжёлый транспорт — грузовики, тягачи, прицепы и полуприцепы, тяжёлая и строительная техника, спецтранспорт, однако и в легковых автомобилях она тоже находит своё применение (как пример — гоночные или раллийные автомобили, «драгстеры» и т.д.). Преимущества таких заклёпок очевидны, поэтому если для Вас прочность и надёжность превыше всего — усиленные заклёпки являются именно тем, что нужно. Мы предлагаем самые популярные модели немецких структурных заклёпок Goebel, зарекомендовавших себя во всём мире как образец надёжности:

Заклепка отрывная усиленная GO-BULB / GO-INOXДиаметр: Ø 3,2 — 6,0 ммМатериал: сталь, нержавейка Заклепка отрывная усиленная GO-LOCKДиаметр: Ø 4,8 — 9,8 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Заклепка отрывная усиленная M-LOCKДиаметр: Ø 4,8 — 6,4 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Заклепка отрывная усиленная H-LOCKДиаметр: Ø 6,4 ммМатериал: сталь Заклепка отрывная усиленная PREMIUM-LOCKДиаметр: Ø 4,8 — 6,4 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка

Ещё одной разновидностью заклёпочных соединений являются резьбовые, и для их создания используются заклёпочные гайки. Главная их задача — создать резьбу там, где нет возможности её нарезать, прежде всего это касается тонкостенных материалов, хрупких тонких листов, приборных панелей.

И при этом заклёпочные гайки обеспечивают надёжную и крепкую фиксацию, плотно удерживая скрепляемые поверхности вместе. Кроме того, использование заклёпок позволяет создать резьбу, устойчивую к нагрузкам, которая не лопнет при вибрациях или прилагаемых усилиях на срыв.

Нагрузка распределяется по большей площади поверхности, что увеличивает «живучесть» резьбы и самого соединения.

Такая заклёпочная технология активно применяется в сборке кузовов, креплении стальных листовых элементов, отдельных приборов либо целых узлов, декоративных панелей, а также для регистрационных номерных знаков, элементов тюнинга и внешнего декора и т.д. Ещё одним весомым преимуществом заклёпочных гаек является односторонний доступ, необходимый для их установки.

Это важно при работе в местах, где доступ с обратной стороны затруднен или невозможен. А благодаря разнообразию моделей резьбовых заклёпок их можно использовать в самых различных условиях и с различными материалами — тут и стандартные алюминиевые гайки-заклёпки, и закрытые, и шестигранные, и лепестковые с большей площадью упора, и неопреновые для хрупких поверхностей.

Все они представлены на нашем сайте:

Заклепочная гайка с кольцевым плоским буртикомРазмер: M3 — M16Материал: алюминий, сталь, нержавейка Заклепочная гайка с потайным буртикомРазмер: M3 — M12Материал: алюминий, сталь, нержавейка Заклепочная гайка с малым потайным буртикомРазмер: M3 — M12Материал: алюминий, сталь, нержавейка Заклепочная гайка закрытая с плоским буртикомРазмер: M3 — M10Материал: сталь, нержавейка Заклепочная гайка закрытая с потайным буртикомРазмер: M3 — M10Материал: сталь, нержавейка Заклепочная гайка закрытая с потайным буртикомРазмер: M5 — M10Материал: сталь, нержавейка
Заклепочная гайка полушестигранная с плоским буртикомРазмер: M4 — M10Материал: сталь, нержавейка Заклепочная гайка полушестигранная с малым потайным буртикомРазмер: M4 — M10Материал: сталь, нержавейка Заклепочная гайка шестигранная с плоским буртикомРазмер: M4 — M12Материал: сталь Заклепочная гайка расщепленнаяРазмер: M6 — M10Материал: сталь Заклепочная гайка лепестковаяРазмер: M4 — M8Материал: сталь Неопреновая втулка с внутренней резьбойРазмер: M3 — M12Материал: неопрен

Когда речь идёт о заклёпках — невозможно не упомянуть и заклёпочники, так как они неразрывно связаны. Если говорить о ремонте автомобиля, то для различных нужд — от установки номерного знака до крупных кузовных работ, заклёпки могут быть использованы, а вместе с ними и клепальный инструмент. Заклёпочник необходим для установки заклёпки, и во многом именно от инструмента зависит качество созданного соединения. Поэтому к выбору подходящего инструмента стоит отнестись со всей ответственностью. К счастью, современный выбор заклёпочников позволяет подобрать модель практически для любых задач, потребностей и объёмов работ.

Главным разделением заклёпочников является тип заклёпки, которую он может устанавливать — вытяжную или резьбовую (за редким исключением, когда инструмент может устанавливать оба типа, например Gesipa FLIPPER PLUS). Определившись с типом, далее следует выбрать привод.

Пожалуй, для гаражных ремонтных работ отличным решением будут ручные заклёпочники, которые сочетают в себе простоту, автономность, небольшую стоимость и простоту в использовании. Если же Вы хотите поберечь свои силы — лучшим решением станут аккумуляторные модели, которые работают от батарей в автономном режиме, при этом всю тяжёлую работу на себя берёт электромотор.

Если же имеется доступ к электросети — обратите внимание на сетевые заклёпочники, имеющие небольшую стоимость и мощь электродвигателя.

Ещё одной выгодной альтернативой могут стать насадки-заклёпочники, которые устанавливаются на любой шуруповёрт или дрель, превращая его в заклёпочный инструмент. Это удобно, экономно и универсально.

А для более крупных мастерских и СТО великолепным вариантом станут пневматические и пневмогидравлические заклёпочные пистолеты — при наличии доступа к сжатому воздуху Вы получите беспрецедентную мощность и скорость установки заклёпок! Это дело станет вопросом пары секунд и минимума усилий. Ознакомиться со списком заклёпочников Вы можете по ссылкам ниже:

Что касается качества инструмента — на нём никогда не стоит экономить. Прежде всего, низкокачесвтенный инструмент быстро выйдет из строя и потребуется замена. Однако это не самое плохое. Хуже всего то, что зачастую такие заклёпочники-«однодневки» не выполняют свою работу, как полагается.

Читайте также:  Капитальный ремонт автомобиля документы

А если не дожать заклёпку — то и соединение получится ненадёжным и шатким. Существует высокий риск того, что заклёпка расшатается, выпадет или сломается вследствии неправильной установки, и тогда соединение может разрушиться в самый неподходящий момент.

Чтобы этого избежать — используйте проверенные и качественные инструменты, которые прошли испытание временем и сотнями тысяч пользователей по всему миру. Среди мировых производителей одними из тех, кто наиболее беспокоится о высоком уровне качества исполнения своей продукции, являются европейские компании Goebel, Gesipa, Rivetec (Titgemeyer).

У каждого из этих производителей свой подход к сборке и дизайну инструментов, но всегда неизменно в приоритете стоят надёжность, долговечность и стопроцентное выполнение заявленных задач.

Клепка авто своими руками

Продолжаем разрывать шаблоны (и не только) граждан своими «неправильными» темами и мнениями.

И неправильные они потому, что в отличие от, прости хоспади , «топового контента» этого ресурса, основаны не на желании выдать максимум желтушной копипасты за минимум времени, а на личном опыте автора.

А как известно, то что не укладывается в общепринятую теорию «правильного», априори сметается в кучу «неправильного». Но это лирика — уверен, среди моих читателей много вменяемых людей, разделяющих этот постулат. Итак.

Почему клёпочный ремонт кузова автомобиля во многом лучше сварочного?

Но прежде чем описать ситуацию, необходимо сделать важную, я бы даже сказал — принципиальную оговорку. Сегодня речь пойдёт о самостоятельном ремонте .

Не в профессиональной кузовной мастерской с не менее профессиональными работниками и оборудованием (посмотреть бы на такое чудо. ) И уж тем более, не о технологиях сборочной линии завода.

А именно о случае, когда вы сами, в гаражных условиях, чините прореху в полу, арке, или любом другом не видимом снаружи месте кузова автомобиля.

  • Не требуется сварочный аппарат и соответствующие навыки. Очевидно. Работы выполняются с помощью шуруповёрта, качественного сверла по металлу и заклёпочника.
  • Прочность соединения на регулярные изгибы и вибрацию выше сварного шва. А также, отсутствуют точки локального перегрева металла, которые со временем могут развиться в усталостные трещины и коррозию. Кстати, низкая коррозионная стойкость «домашнего» сварного шва — один из жирных минусов этого вида соединения. Если же в голове не укладывается, как какие-то там алюминиевые заклёпки могут быть прочнее сварки — задумайтесь, почему мосты, огромные резервуары, фюзеляжи самолётов, корпусы кораблей и ещё кучу больших силовых конструкций изготавливают и усиливают именно клёпочным методом. Конечно, и клёпки и технологии там несколько иные, но ведь и сварной шов похмельного Дяди Васи — это немножко не тот шов, что кладёт робот на сборочной линии Mercedes-Benz, не правда ли.
  • Возможность соединять «несоединяемые» металлы в любых комбинациях. Попробуйте сварить кузовную сталь и алюминиевую проставку или медную латку. А заклёпочником — что угодно и как угодно. Разумеется, с предварительной обработкой антикоррозионным составом (о личной практике по защите кузова я уже рассказывал , там же и видеопример).

Разумеется, есть и минусы

Вообще, полный перечень как достоинств так и недостатков можно почитать в той же Вики, я же скажу о главном минусе клепания в домашних условиях (мы ведь именно про такие условия, не забыли. ) И дело в том, что процесс сей очень муторный и трудоёмкий .

В случае сварки вы просто вырезаете латку (усилитель, проставку, надставку — неважно), прикладываете по месту и делаете шов.

А вот если решили соединять клёпками, то вам нужно сначала просверлить отверстия в обоих слоях металла, что уже само по себе отнимает кучу времени и сил.

И что же лучше?

В данном случае лучше то, что объективно отражает уровень ваших навыков . Имея сварочный аппарат и некие практические азы его использования, автор данных строк, тем не менее, скрытые от глаз прорехи в кузове предпочитает именно клепать.

Потому что, друзья, в отличие от вышеупомянутых Дядьвась, я трезво оцениваю свои способности . И понимаю, что для изготовления качественного и долговечного сварного шва мне нужно очень и очень долго практиковаться.

А так как это пока не входит в круг моих первостепенных задач, я раз в пару лет предпочитаю помучиться на том или ином кузове с заклёпками, но потом не думать из месяца в месяц — отгнила там моя доморощенная сварка или ещё нет.

А вот те товарищи, которые клёпки в грош не ставят, вполне искренне считают, что сварив пару раз на даче забор, они уже стали профессиональными кузовщиками и знают «как правильно». Нет, друзья. Ничего вы не знаете — вы лишь так считаете. ????

В качестве примеров подобных работ приведу пару своих видеороликов. В одном показан ремонт сгнившего порога (усилитель установлен на болтах + сверху декоративная латка на клёпках), в другом — ремонт не менее сгнившего пола. Также болто-клёпаные соединения.

Надеюсь, кому-то будет полезно!Всем крепкого металла и прочных соединений!

Данная статья публикуется мной исключительно на канале OVER 9000 Яндекс.Дзен.

Источник

Ремонт кузова заклепками

Ремонт кузова клепками авто своими рукамиРемонт кузова посредством заклепок проводят в двух случаях. Когда использование сварки невозможно из-за несвариваемости деталей или возникающие деформации сложно устранить. А также, если соединение заклепками экономичней и быстрей, чем сваркой. Ремонт кузова клепками авто своими рукамиИзготовляют из ковких металлов. Наибольшее распространены получили клепки из алюминия и его легких сплавов, мягкой стали, латуни, меди и другие. Различают типы:

У простых сплошной стержень. Заводская головка может быть цилиндрической, круглой или потайной (плоской). Эти крепежные элементы применяют, когда есть хороший доступ к обеим поверхностям скрепляемых листов, потому что для формирования второй шляпки используют пневматический или ручной молоток.

У специальных клепок стержень трубчатый и заводская головка имеет отверстие по центру. Вторую шляпку получают протягиванием и последующим отрывом оправки (стержня с утолщенным концом).

В результате получается головка в виде толстого заплечика. Второй способ — цилиндрический стержень проталкивают, в следствии чего внутренний заплечик раздается и преобразуется в наружный.

Специальные применяют в случаях:

  • задняя поверхность соединяемых листов недоступна или труднодоступна;
  • для скрепления металла с деталями из слоистого пластика;
  • для крепления декоративных деталей.

Сверление отверстий под заклепки

Ремонт кузова клепками авто своими руками

  • у простых элементов крепежа возможность к изгибу меньше;
  • специальные лучше завальцовываются.

На практике, во время ремонта, диаметр отверстия определяется размерами имеющихся сверл. Для клепок малого диаметра, используемых в жестяном деле, общий зазор должен быть в пределах 0,5 мм. Отверстие, по возможности, следует обработать – снять с внутренней поверхности заусенцы, которые образовались при сверлении.

Перед сверлением листов выбирают длину и диаметр клепок. Например, для монтажа на пол кузова с толщиной металла 0,6 мм листа в 1,0 мм диаметр элемента крепления будет приблизительно 4,0 мм. В случае использования специальных клепок, соединяемые листы могут быть толще, чем это допустимо для простых.

Это применимо, если на элементы крепления действуют небольшие усилия. Листы обшивки кузова подвергаются вибрационным нагрузкам, действию напряжений кручения и изгиба, возникающих во время движении автомашины по неровной дороге. Они заставляют крепеж «играть».

Так как в случае больших усилий требуется принимать диаметр крепежного элемента больше расчетного, то для указанного выше примера диаметр будет 5,0 мм.

Длину клепок подбирают в зависимости от их типа. У простых определяется длиной стержня.

Поэтому длина элемента крепления вычисляется как сумма толщин соединяемых деталей и толщины металла, требуемого для заполнения зазора между отверстием и клепкой и для образования головки.

При формировании круглой замыкающей головки к суммарной толщине листов добавляют длину стержня равную 1,5 диаметра. Для определения размеров специальных элементов крепежа используют таблицы, прилагаемые изготовителями.

Заклепочный шов

Независимо от типа, при ремонте необходимо использовать клепки из такого же материала, что и скрепляемые листы. Алюминиевые элементы крепления будут постепенно разрушаться, если ими склепать латунь, медь, коррозионно-стойкую или обычную сталь. В атмосфере более влажной этот процесс будет заметнее, так как образуется электролитическая пара.

Ремонт кузова клепками авто своими руками

Порядок установки простых клепок:

  1. Скрепляют листы болтами через 5 – 6 отверстий, просверленных под клепки. Несовпадающие отверстия обрабатывают повторным сверлением или посредством развертки.
  2. Крепеж устанавливают головкой к более тонкому листу.
  3. Головку крепежного элемента устанавливают на массивную наковальню. Используют клепальную подставку для круглых головок — позволит предохранить головку от деформации.
  4. Надевают на стержень клепки оправку, по которой молотком наносят несколько ударов. Листы должны поджаться к шляпке.
  5. Осаживающую оправку снимают и производят удары по оси стержня крепежа. В результате элемент крепления, сминаясь, сперва заполняет отверстие, а потом образует заготовку замыкающей головки.
  6. Наносят удары по краям клепки под углом, оформляя шляпку.
  7. На головку устанавливают клепальную оправку и завершают формирование. При расклепывании крепежа с потайными шляпками в результате расплющивания молотком металл сминается и заполняет зенковку.
  8. Монтажные болты снимают, на их место устанавливают крепеж.
Читайте также:  Обслуживание и ремонт автомобиля kia sportage

Монтаж специальных клепок:

    Ремонт кузова клепками авто своими руками
  • П.1 для простых элементов крепления.
  • Клепку вставляют в отверстие, в протяжное устройство вводят завальцовочный стержень.
  • Головку с усилием прижимают к листам, которые сжимают между собой.
  • Растяжное устройство приводят в действие до наступления отрыва стержня крепежа.
  • П.8 для простых.
  • Применение для заклепывания стержня-прошивки:

    • В большинстве случаев стержень-прошивку вгоняют молотком. Во время работы требуется контролировать плотность прилегания друг к другу листов, прикладывая усилие вблизи головки клепки.
    • Прижим шляпки к листам происходит под действием продвижения стержня-прошивки (по нему молотком наносят удары).

    Для механической установки простых клепок используют пневматический молоток. Короткие последовательные удары приводят к формированию головки. При применении крепежных элементов из алюминия, легких сплавов применяют пневматические пистолеты, оформляющие шляпку за 1 удар. Специальные клепки устанавливают механически если завальцовочный стержень тянущего типа.

    Дефекты при заклепывании:

    • залегание простых клепок;
    • между листами образуется утолщение – в результате размер головки уменьшается;
    • плохое развальцовывание специальных элементов крепежа – следствие недостаточной длины;
    • подвижность клепки в отверстии – следствие большого зазора между отверстием и вставленным крепежом, который раздается недостаточно, чтобы заполнить зазор.

    Источник

    Ремонт кузова клепками собственными силами

    Ремонт кузова посредством заклепок проводят в двух случаях. Когда использование сварки невозможно из-за несвариваемости деталей или возникающие деформации сложно устранить.

    А также, если соединение заклепками экономичней и быстрей, чем сваркой. Изготовляют из ковких металлов.

    Наибольшее распространены получили клепки из алюминия и его легких сплавов, мягкой стали, латуни, меди и другие. Различают типы:

      Приготовить жидкое мыло своими руками

    У простых сплошной стержень. Заводская головка может быть цилиндрической, круглой или потайной (плоской). Эти крепежные элементы применяют, когда есть хороший доступ к обеим поверхностям скрепляемых листов, потому что для формирования второй шляпки используют пневматический или ручной молоток.

    У специальных клепок стержень трубчатый и заводская головка имеет отверстие по центру. Вторую шляпку получают протягиванием и последующим отрывом оправки (стержня с утолщенным концом).

    В результате получается головка в виде толстого заплечика. Второй способ — цилиндрический стержень проталкивают, в следствии чего внутренний заплечик раздается и преобразуется в наружный.

    Специальные применяют в случаях:

    • задняя поверхность соединяемых листов недоступна или труднодоступна;
    • для скрепления металла с деталями из слоистого пластика;
    • для крепления декоративных деталей.

    Почему я много лет чиню кузова клёпками, а не сваркой (с примером)

    Вообще, тема эта «крамольная» и вызывающая неимоверное бурление народных (и не только) масс.

    Но всё же, на основе опыта как своего, так и коллег по цеху, я постараюсь аргументированно описать плюсы и минусы альтернативы сварочному шву. А именно — обычной вытяжной заклёпке .

    Кстати, пользоваться таким способом хоть и дольше, но гораздо проще — не нужна квалификация сварщика и соответствующее оборудование. Но сначала давайте выясним, чем заклёпка хуже.

    Сначала немого о минусах заклёпок

    Прежде всего, это трудоёмкость ремонта. Перед скреплением детали нужно просверлить в местах клепания

    . А ещё лучше — предварительно промазать их слоемгерметика , ведь прилегание двух склёпанных листов металла как ни крути не будет идеально-герметичным. Во-вторых, подлезать заклёпочником зачастую менее удобно, чем электродом или проволокой. И. Да пожалуй, на этом явные минусы заканчиваются. А в чём плюсы?

    А плюсов куда больше!

    Прежде всего, это отсутствие обязательного навыка сварщика

    . Этоуже с головой может перекрыть все аргументы «против». Кроме того, если нет сварки — возникает вопрос, где её хотя бы взять напрокат. Далее. Все «сварщики 80-го уровня» из типичных комментариев, которые только вчера научились варить забор на даче, обожают говорить про коррозию заклёпок. Но к ним у меня вопрос.

    Господа «сварщики», а вы в жизни никогда не видели сгнивший через два-три года сварной шов

    . Который сделан такими же неумехами как вы, и который уже нужно переваривать снова. Лично я на такой «ремонт» насмотрелся сполна.

    Кроме того, в свободной продаже сегодня есть заклёпки, не создающие с металлом гальванопару (хоть и стоят недёшево) — они ржаветь точно не будут.

    Ну а также, нужно понимать, что любое место ремонта (сварка, клёпка, склейка — что угодно) необходимо тщательно промазатьжидким антикором . И хотя бы раз в пару лет этот антикор освежать.

    А ещё эксперты 80-го уровня обожают «аргумент» про прочность соединения. И здесь несут такую же ересь как и в примерах выше — ни разу в жизни не попробовав клепать лично

    . Я же предлагаю таким товарищам нормально (с качественным автостекольным герметиком) склепать, а затем попробовать разорвать эти два листа металла. С удовольствием на это посмотрю.

    Ну а в заключение небольшой видеопример, где я показал один из вариантов простейшего ремонта порога без сварки. С нормальным усилением конструкции, нормальной герметизацией и нормальным антикором. Ездит третий год без изменений.

    Ремонт кузова авто без сварки: починка своими руками

    Годы эксплуатации автомобиля приводят кузов в непригодность. Ремонт производится в специализированных центрах. Применение сварочных работ становится необходимым.

    Альтернативой являются бессварочные способы. Использование сварочных аппаратов для восстановления кузова авто часто бывает экономически нецелесообразно. Работа требует специального оборудования, больших навыков.

    Ремонт кузова клепками авто своими руками

    Несущие элементы необходимо варить сваркой, но ремонтируя кузовные поверхности, можно обойтись без сварки. Такой ремонт можно произвести своими руками в условиях гаража. Справится с задачей даже новичок. Поможет видео специалистов.

    Бессварочные варианты авторемонта

    Ремонты кузова авто без сварки считаются непрофессиональными, поскольку это не продукт многочисленных научных изысканий. Способов несколько.

    В случае если проблема не с кузовом с выхлопной системой, то советуем посмотреть как заделать глушитель с помощью цемента или герметика

    Общие требования: повреждённый участок удаляют болгаркой либо зубилом. Наносят антикор, цинк, обезжиривают. Далее малярной шпаклёвкой заделывают отверстия, создавая поверхность подходящей формы, красят.

    Шпаклевание автомобиля

    Ремонт кузова клепками авто своими руками

    Используется материал со стекловолокном со структурой:

    • мелкой;
    • средней;
    • крупной.

    Крупноволоконный состав годится для исправления мелких повреждений. Применим, когда они находятся около конструктивных карманов. Зафиксируют состав подкладки, размещаемые с внутренней стороны. Шпаклевание — вариант бюджетный, но надёжности мало.

    На зачищенную, грунтованную поверхность металла накладывается слой шпаклёвки. Сначала внутрь, затем прорабатывается поверхность. После отвердевания стартового слоя идёт второй. Сушка производится при комнатной температуре.

    Использование алюминиевой/латунной сетки даёт возможность отремонтировать значительные повреждения. Сеткой закрывается отверстие, крепится скотчем. После шпаклевания, обработки скотч удаляется.

    Если коррозию кузова убирать сеткой и шпаклевкой, длительность эксплуатации заплатки составляет от года до двух лет.

    Стекловолокно +синтетический клей

    Крупные повреждения заделывают стекловолокном. Клеящий состав — эпоксидка или полиэфирная смола. Стеклоткань накладывается в несколько слоёв, каждый перекрывает предыдущий на 2 см.

    Всё промазывается клеящим составом. Провисание ткани устраняют установкой подкладок. Производится сушка. Вариант подходит для мелких повреждений.

    При обработке автомобиля химическим средством в точности следуй инструкции прилагающейся к нему!

    Пайка

    Ремонт кузова клепками авто своими руками

    Способ удаления значительных кузовных повреждений. Металлическая латка прижимается к кузову, соединяется припоем. Флюс даст прочность. Припой, флюс выбираются на основании металлических сплавов. Работают высокомощным электропаяльником.

    Отрицательные моменты:

    • дороговизна припоя;
    • малая прочность.

    Металлическая заплатка должна без зазора закрывать отверстие. Начальный этап — залуживание поверхности. Выступающая накладка осаживается молотком. Далее — шпаклевание, покраска.

    Заклёпки

    Ремонт кузова клепками авто своими руками

    Вариант для ремонта больших повреждённых участков, замены деталей. Способ предпочтительнее сварки при ремонте днища. Повреждённую область удаляют, размещают новый кусок металла либо деталь. Клепают стальными заклёпками, диаметр — 5 мм, для несущих элементов — 6 мм.

    Перед размещением заклёпки обрабатывают антикоррозийным веществом. Требуется заклёпочник.

    Прочие способы

    Днище ремонтируют оцинкованными листами, применяя соединения болтами. Повреждённую область удаляют угловой шлифмашинкой. Вырезают 2 куска оцинкованного металла — для верха и низа. Пол промазывается битумной мастикой с обеих сторон. Оцинковка тоже обрабатывается.

    Монтируют нижнюю составляющую, закрепляя саморезами. Длинные концы удаляют. Устанавливают верхнюю составляющую. Скрепляют болтами М5. Крепёж идёт по периметру во избежание выгибания листов.

    Ремонт коробчатых элементов кузова без сварочного оборудования производится высверливанием отверстий. Затем вставляют инструмент, приводят в порядок неисправность. Отверстие заделывают любым вышеуказанным способом.

    Ремонт кузова авто без сварки: починка своими руками, видео

    Ремонт кузова заклепками

    Содержание:

    Ремонт кузова клепками авто своими рукамиРемонт кузова посредством заклепок проводят в двух случаях. Когда использование сварки невозможно из-за несвариваемости деталей или возникающие деформации сложно устранить. А также, если соединение заклепками экономичней и быстрей, чем сваркой.
    Ремонт кузова клепками авто своими рукамиИзготовляют из ковких металлов. Наибольшее распространены получили клепки из алюминия и его легких сплавов, мягкой стали, латуни, меди и другие. Различают типы:

    У простых сплошной стержень. Заводская головка может быть цилиндрической, круглой или потайной (плоской). Эти крепежные элементы применяют, когда есть хороший доступ к обеим поверхностям скрепляемых листов, потому что для формирования второй шляпки используют пневматический или ручной молоток.

    У специальных клепок стержень трубчатый и заводская головка имеет отверстие по центру. Вторую шляпку получают протягиванием и последующим отрывом оправки (стержня с утолщенным концом).

    Читайте также:  Претензия о проведении гарантийного ремонта автомобиля

    В результате получается головка в виде толстого заплечика. Второй способ — цилиндрический стержень проталкивают, в следствии чего внутренний заплечик раздается и преобразуется в наружный.

    Специальные применяют в случаях:

    • задняя поверхность соединяемых листов недоступна или труднодоступна;
    • для скрепления металла с деталями из слоистого пластика;
    • для крепления декоративных деталей.

    Содержание

    • Сверление отверстий под заклепки
    • Заклепочный шов

    Сверление отверстий под заклепки

    Ремонт кузова клепками авто своими руками

    • у простых элементов крепежа возможность к изгибу меньше;
    • специальные лучше завальцовываются.

    На практике, во время ремонта, диаметр отверстия определяется размерами имеющихся сверл. Для клепок малого диаметра, используемых в жестяном деле, общий зазор должен быть в пределах 0,5 мм. Отверстие, по возможности, следует обработать – снять с внутренней поверхности заусенцы, которые образовались при сверлении.

    Перед сверлением листов выбирают длину и диаметр клепок. Например, для монтажа на пол кузова с толщиной металла 0,6 мм листа в 1,0 мм диаметр элемента крепления будет приблизительно 4,0 мм. В случае использования специальных клепок, соединяемые листы могут быть толще, чем это допустимо для простых.

    Это применимо, если на элементы крепления действуют небольшие усилия. Листы обшивки кузова подвергаются вибрационным нагрузкам, действию напряжений кручения и изгиба, возникающих во время движении автомашины по неровной дороге. Они заставляют крепеж «играть».

    Так как в случае больших усилий требуется принимать диаметр крепежного элемента больше расчетного, то для указанного выше примера диаметр будет 5,0 мм.

    Длину клепок подбирают в зависимости от их типа. У простых определяется длиной стержня.

    Поэтому длина элемента крепления вычисляется как сумма толщин соединяемых деталей и толщины металла, требуемого для заполнения зазора между отверстием и клепкой и для образования головки.

    При формировании круглой замыкающей головки к суммарной толщине листов добавляют длину стержня равную 1,5 диаметра. Для определения размеров специальных элементов крепежа используют таблицы, прилагаемые изготовителями.

    Заклепочный шов

    Ремонт кузова клепками авто своими руками

    Этот способ соединения заключается в скреплении двух (и больше) листов, предварительно просверленных, с помощью стержней цилиндрической формы, концы которых заканчиваются головками.

    Одна из головок выполняется заранее, а вторую формируют после вставления заклепки в отверстие. Головки заклепок стягивают листы друг с другом и противодействуют их отрыванию.

    Стержень заклепки противодействует боковому смещению листов и подвергается действию боковых (перерезывающих) сил.

    Соединение заклепками практикуется в тех случаях, когда соединяемые детали нельзя сварить по причине несвариваемости деталей, сложности устранения деформации, возникающей при сварке, либо соединение заклепками оказывается более быстрым и экономичным по сравнению со сваркой.

    В производстве кузовов заклепочные соединения применяются при сборке некоторых рам, для закрепления листов (чаще всего из легких сплавов), для закрепления некоторых деталей из пластических материалов, при ремонте листовой обшивки, поврежденной коррозией, если сварка оказывается ненадежной, в особенности при ремонте полов путем замены поврежденного куска новым.

    Заклепки изготовляют из любых ковких металлов. Наиболее распространены заклепки из мягкой стали, алюминия и легких сплавов, меди, латуни и др. Различают два типа заклепок: простые и специальные.

    Простые заклепки имеют сплошной стержень. Выполненная головка заклепки может быть круглой, цилиндрической или, как говорят, плоской, потайной. Эти заклепки применяют в тех случаях, когда имеется хороший доступ к двум поверхностям соединяемых листов, так как вторую головку формируют ручным или пневматическим молотками.

    Специальные заклепки имеют трубчатый стержень и одну сформованную головку с центральным отверстием.

    Вторую головку формируют либо протягиванием и отрывом стержня-оправки с утолщенным концом, что приводит к образованию второй головки в форме толстого заплечика, либо проталкиванием цилиндрического стержня, который раздает внутренний заплечик, преобразуя его в наружный.

    Эти заклепки применяются в том случае, если задняя поверхность листов труднодоступна или недоступна, а также для соединения деталей из слоистого пластика с металлом или крепления некоторых декоративных деталей.

    Специальные заклепки могут быть изготовлены из алюминия, легких сплавов, стали или из пластических материалов.

    Несколько слов о сверлении листов под заклепки. Сверлят отверстие немного большего диаметра, чем диаметр тела заклепки. При этом надо учитывать, что чем меньше зазор, тем меньше возможность к изгибу простых заклепок и тем лучше получается завальцовка специальных заклепок. Практически диаметр отверстия под заклепку определяется диаметрами имеющихся сверл.

    Для заклепок малого диаметра, применяемых в жестяном деле, суммарный зазор не должен превышать 0,5 мм. При возможности, с внутренней поверхности отверстия надо снять заусенцы, образованные при сверлении.

    Перед началом сверления листов необходимо выбрать диаметр и длину применяемых заклепок. Например, для установки листовой панели толщиной 1,0 мм на пол из листа толщиной 0,6 мм диаметр заклепки будет равен примерно 4,0 мм.

    Если применяются специальные заклепки, их можно использовать для склепывания более толстых листов, чем это допускается для простых заклепок. Это справедливо, если на заклепки действуют небольшие усилия.

    Однако листы кузовной обшивки подвергаются действию вибраций, напряжений изгиба и кручения, возникающих при движении автомобиля по неровной дороге, которые заставляют заклепки «играть».

    В случае больших действующих усилий следует принимать диаметр заклепки заведомо больше расчетного. Так что для нашего примера диаметр заклепки должен быть 5,0 мм.

    Длину заклепок выбирают в зависимости от их типа. Для простых заклепок длина определяется длиной стержня. Длина заклепки равна суммарной толщине соединяемых деталей плюс толщина металла, необходимого для заполнения зазора между заклепкой и отверстием и образования второй головки.

    Для круглых замыкающих головок длина стержня, добавляемая к суммарной толщине листов, равна l,5d.

    Для определения параметров специальных заклепок следует пользоваться таблицами, которые прилагают изготовители. Независимо от типа, следует применять заклепки из того же материала, что и соединяемые листы.

    Следует помнить, что алюминиевые заклепки будут медленно разрушаться при их применении для склепывания стали, меди, латуни, коррозионно-стойкой стали, и этот эффект будет более заметен в более влажной атмосфере, которая приводит к образованию электролитической пары.

    Почему я много лет чиню кузова клёпками, а не сваркой (с примером)

    Вообще, тема эта «крамольная» и вызывающая неимоверное бурление народных (и не только) масс.

    Но всё же, на основе опыта как своего, так и коллег по цеху, я постараюсь аргументированно описать плюсы и минусы альтернативы сварочному шву. А именно — обычной вытяжной заклёпке .

    Кстати, пользоваться таким способом хоть и дольше, но гораздо проще — не нужна квалификация сварщика и соответствующее оборудование. Но сначала давайте выясним, чем заклёпка хуже.

    Сначала немого о минусах заклёпок

    Прежде всего, это трудоёмкость ремонта. Перед скреплением детали нужно просверлить в местах клепания

    . А ещё лучше — предварительно промазать их слоемгерметика , ведь прилегание двух склёпанных листов металла как ни крути не будет идеально-герметичным. Во-вторых, подлезать заклёпочником зачастую менее удобно, чем электродом или проволокой. И. Да пожалуй, на этом явные минусы заканчиваются. А в чём плюсы?

    А плюсов куда больше!

    Прежде всего, это отсутствие обязательного навыка сварщика

    . Этоуже с головой может перекрыть все аргументы «против». Кроме того, если нет сварки — возникает вопрос, где её хотя бы взять напрокат. Далее. Все «сварщики 80-го уровня» из типичных комментариев, которые только вчера научились варить забор на даче, обожают говорить про коррозию заклёпок. Но к ним у меня вопрос.

    Господа «сварщики», а вы в жизни никогда не видели сгнивший через два-три года сварной шов

    . Который сделан такими же неумехами как вы, и который уже нужно переваривать снова. Лично я на такой «ремонт» насмотрелся сполна.

    Кроме того, в свободной продаже сегодня есть заклёпки, не создающие с металлом гальванопару (хоть и стоят недёшево) — они ржаветь точно не будут.

    Ну а также, нужно понимать, что любое место ремонта (сварка, клёпка, склейка — что угодно) необходимо тщательно промазатьжидким антикором . И хотя бы раз в пару лет этот антикор освежать.

    А ещё эксперты 80-го уровня обожают «аргумент» про прочность соединения. И здесь несут такую же ересь как и в примерах выше — ни разу в жизни не попробовав клепать лично

    . Я же предлагаю таким товарищам нормально (с качественным автостекольным герметиком) склепать, а затем попробовать разорвать эти два листа металла. С удовольствием на это посмотрю.

    Ну а в заключение небольшой видеопример, где я показал один из вариантов простейшего ремонта порога без сварки. С нормальным усилением конструкции, нормальной герметизацией и нормальным антикором. Ездит третий год без изменений.

    Ссылка на основную публикацию