Клепки при ремонте автомобиля

Доброго времени суток, уважаемые посетители нашего сайта! 

Сегодня мы хотели бы рассказать Вам об одном из наиболее актуальных направлений в применении заклёпочных соединений — а именно сборка и ремонт автомобилей.

Как известно, заклёпки являются отличным решением для скрепления листовых материалов по многим причинам: доступность, экономичность, простота и, конечно же, надёжность.

Даже в авиации заклёпки применяются в местах, подверженных наибольшим нагрузкам, так как позволяют без сваривания создать прочный герметичный стык, устойчивый к вибрациям, колебаниям и давлению. Те же функции с таким же уровнем качества они могут выполнять и на автомобилях.

В частности, заклёпки находят всё больше применений в ремонтных работах. Ведь ремонт — это хорошая и зачастую экономически выгодная альтернатива замене деталей. А если речь идёт об экономии — нельзя не упомянуть заклёпки.

Они позволяют быстро, недорого и качественно вернуть в работоспособное состояние определённые узлы или детали автомобиля, некоторые из которых и вовсе не подлежат замене.

Давайте же рассмотрим роль заклёпочных соединений в ремонте и сборке автомобильного транспорта.

Клепки при ремонте автомобиля

Зачастую применение заклёпок в кузовном ремонте рассматривают как временную или вынужденную альтернативу сварке, однако на деле правильно подобранная заклёпка может стать абсолютно конкурентноспособным аналогом приварному шву.

Вытяжные заклёпки наиболее просты и доступны в применении, и прежде всего используются для соединения частей кузова, наложения латок, защиты, и т.д. На практике даже стандартные алюминиевые заклёпки проявляют себя замечательно и крепко держат соединение.

Вот основные плюсы такого способа крепления:

  • заклепки не расшатываются, не раскручиваются, выдерживают высокие рабочие нагрузки даже при интенсивной езде;
  • при верном подборе заклёпки её прочность на срез и срыв, а также устойчивость к вибрациям, позволят использовать её как постоянное решение, без необходимости переклёпывания или подваривания;
  • геометрия кузова не нарушается, кузов не ведёт, не расшатывается — заклёпки чётко фиксируют положение скрепляемых деталей;
  • простота и экономичность в использовании заклёпок позволяют применять их как более дешёвый вариант, не уступающий по надёжности сварке, но превосходящий её в плане распределения нагрузок;

Клепки при ремонте автомобиля Клепки при ремонте автомобиля

Что же касается автомобильной промышленности, то при сборке машин, прицепов и трейлеров заклёпки уже давно активно применяются как один из незаменимых элементов конструкции.

Так, при помощи вытяжных заклёпок происходит сборка шасси, выхлопной системы, дверей и дверных петель, креплений сидения.

Кроме того, именно отрывные заклёпки лучше всего подходят для использования в хрупких или мягких материалах, например в приборной панели автомобиля.

И для любых из вышеописанных задач мы можем предложить Вам подходящий тип вытяжной заклёпки. Наш ассортимент включает в себя самые ходовые и востребованные модели, различных диаметров и материалов, которые подойдут для любых крупных и мелких кузовных работ:

Клепки при ремонте автомобиляЗаклепка отрывная STANDARTДиаметр: Ø 2,4 — 6,4 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Клепки при ремонте автомобиляЗаклепка отрывная с увеличенным буртиком STANDARTДиаметр: Ø 3,2 — 5,0 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Клепки при ремонте автомобиляЗаклепка отрывная герметичная CUPДиаметр: Ø 3,2 — 6,4 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Клепки при ремонте автомобиляЗаклепка отрывная герметичная с увеличенным буртиком CUPДиаметр: Ø 3,2 — 4,8 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Клепки при ремонте автомобиляЗаклепка отрывная рифленая RILLIДиаметр: Ø 3,2 — 4,8 ммМатериал: алюминий, сталь Клепки при ремонте автомобиляЗаклепка отрывная расщепленная STARДиаметр: Ø 3,2 — 4,8 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Заклепка отрывная лепестковая TRI-GOДиаметр: Ø 4,0 — 4,8 ммМатериал: алюминий, сталь Заклепка отрывная лепестковая уплотненная TRE-GOДиаметр: Ø 5,2 ммМатериал: алюминий, неопрен

Требования к безопасности и надёжности транспорта растут из года в год, так же как и нагрузки, возлагаемые на него. Соответственно растут и требования к заклёпочным соединениям.

И если требуется сверхвысокая прочность, частичная или полная герметичность и устойчивость к любым дестабилизирующим факторам, на смену обычным вытяжным заклёпкам приходят их усиленные версии — структурные заклёпки. О них и поговорим дальше.

Усиленные структурные заклёпки — пожалуй, самые популярные в сфере автомобилестроения, так как отличаются чрезвычайной прочностью.

Они разработаны с учетом требований к надежности и безопасности, и не только обеспечивают надежную фиксацию, но и берут на себя функцию несущего элемента.

Такие заклёпки имеют колоссальную выдержку на срыв и срез, устойчивы к вибрациям, а при правильной установке могут обеспечить герметичность.

Сфера применения структурных заклёпок в автомобильной промышленности в основном распространяется на тяжёлый транспорт — грузовики, тягачи, прицепы и полуприцепы, тяжёлая и строительная техника, спецтранспорт, однако и в легковых автомобилях она тоже находит своё применение (как пример — гоночные или раллийные автомобили, «драгстеры» и т.д.). Преимущества таких заклёпок очевидны, поэтому если для Вас прочность и надёжность превыше всего — усиленные заклёпки являются именно тем, что нужно. Мы предлагаем самые популярные модели немецких структурных заклёпок Goebel, зарекомендовавших себя во всём мире как образец надёжности:

Заклепка отрывная усиленная GO-BULB / GO-INOXДиаметр: Ø 3,2 — 6,0 ммМатериал: сталь, нержавейка Заклепка отрывная усиленная GO-LOCKДиаметр: Ø 4,8 — 9,8 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Заклепка отрывная усиленная M-LOCKДиаметр: Ø 4,8 — 6,4 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка Заклепка отрывная усиленная H-LOCKДиаметр: Ø 6,4 ммМатериал: сталь Заклепка отрывная усиленная PREMIUM-LOCKДиаметр: Ø 4,8 — 6,4 ммМатериал: алюминий, сталь, нержавейка

Ещё одной разновидностью заклёпочных соединений являются резьбовые, и для их создания используются заклёпочные гайки. Главная их задача — создать резьбу там, где нет возможности её нарезать, прежде всего это касается тонкостенных материалов, хрупких тонких листов, приборных панелей.

И при этом заклёпочные гайки обеспечивают надёжную и крепкую фиксацию, плотно удерживая скрепляемые поверхности вместе. Кроме того, использование заклёпок позволяет создать резьбу, устойчивую к нагрузкам, которая не лопнет при вибрациях или прилагаемых усилиях на срыв.

Нагрузка распределяется по большей площади поверхности, что увеличивает «живучесть» резьбы и самого соединения.

Такая заклёпочная технология активно применяется в сборке кузовов, креплении стальных листовых элементов, отдельных приборов либо целых узлов, декоративных панелей, а также для регистрационных номерных знаков, элементов тюнинга и внешнего декора и т.д. Ещё одним весомым преимуществом заклёпочных гаек является односторонний доступ, необходимый для их установки.

Это важно при работе в местах, где доступ с обратной стороны затруднен или невозможен. А благодаря разнообразию моделей резьбовых заклёпок их можно использовать в самых различных условиях и с различными материалами — тут и стандартные алюминиевые гайки-заклёпки, и закрытые, и шестигранные, и лепестковые с большей площадью упора, и неопреновые для хрупких поверхностей.

Все они представлены на нашем сайте:

Заклепочная гайка с кольцевым плоским буртикомРазмер: M3 — M16Материал: алюминий, сталь, нержавейка Заклепочная гайка с потайным буртикомРазмер: M3 — M12Материал: алюминий, сталь, нержавейка Заклепочная гайка с малым потайным буртикомРазмер: M3 — M12Материал: алюминий, сталь, нержавейка Заклепочная гайка закрытая с плоским буртикомРазмер: M3 — M10Материал: сталь, нержавейка Заклепочная гайка закрытая с потайным буртикомРазмер: M3 — M10Материал: сталь, нержавейка Заклепочная гайка закрытая с потайным буртикомРазмер: M5 — M10Материал: сталь, нержавейка
Заклепочная гайка полушестигранная с плоским буртикомРазмер: M4 — M10Материал: сталь, нержавейка Заклепочная гайка полушестигранная с малым потайным буртикомРазмер: M4 — M10Материал: сталь, нержавейка Заклепочная гайка шестигранная с плоским буртикомРазмер: M4 — M12Материал: сталь Заклепочная гайка расщепленнаяРазмер: M6 — M10Материал: сталь Заклепочная гайка лепестковаяРазмер: M4 — M8Материал: сталь Неопреновая втулка с внутренней резьбойРазмер: M3 — M12Материал: неопрен

Когда речь идёт о заклёпках — невозможно не упомянуть и заклёпочники, так как они неразрывно связаны. Если говорить о ремонте автомобиля, то для различных нужд — от установки номерного знака до крупных кузовных работ, заклёпки могут быть использованы, а вместе с ними и клепальный инструмент. Заклёпочник необходим для установки заклёпки, и во многом именно от инструмента зависит качество созданного соединения. Поэтому к выбору подходящего инструмента стоит отнестись со всей ответственностью. К счастью, современный выбор заклёпочников позволяет подобрать модель практически для любых задач, потребностей и объёмов работ.

Главным разделением заклёпочников является тип заклёпки, которую он может устанавливать — вытяжную или резьбовую (за редким исключением, когда инструмент может устанавливать оба типа, например Gesipa FLIPPER PLUS). Определившись с типом, далее следует выбрать привод.

Пожалуй, для гаражных ремонтных работ отличным решением будут ручные заклёпочники, которые сочетают в себе простоту, автономность, небольшую стоимость и простоту в использовании. Если же Вы хотите поберечь свои силы — лучшим решением станут аккумуляторные модели, которые работают от батарей в автономном режиме, при этом всю тяжёлую работу на себя берёт электромотор.

Если же имеется доступ к электросети — обратите внимание на сетевые заклёпочники, имеющие небольшую стоимость и мощь электродвигателя.

Ещё одной выгодной альтернативой могут стать насадки-заклёпочники, которые устанавливаются на любой шуруповёрт или дрель, превращая его в заклёпочный инструмент. Это удобно, экономно и универсально.

А для более крупных мастерских и СТО великолепным вариантом станут пневматические и пневмогидравлические заклёпочные пистолеты — при наличии доступа к сжатому воздуху Вы получите беспрецедентную мощность и скорость установки заклёпок! Это дело станет вопросом пары секунд и минимума усилий. Ознакомиться со списком заклёпочников Вы можете по ссылкам ниже:

Что касается качества инструмента — на нём никогда не стоит экономить. Прежде всего, низкокачесвтенный инструмент быстро выйдет из строя и потребуется замена. Однако это не самое плохое. Хуже всего то, что зачастую такие заклёпочники-«однодневки» не выполняют свою работу, как полагается.

А если не дожать заклёпку — то и соединение получится ненадёжным и шатким. Существует высокий риск того, что заклёпка расшатается, выпадет или сломается вследствии неправильной установки, и тогда соединение может разрушиться в самый неподходящий момент.

Чтобы этого избежать — используйте проверенные и качественные инструменты, которые прошли испытание временем и сотнями тысяч пользователей по всему миру. Среди мировых производителей одними из тех, кто наиболее беспокоится о высоком уровне качества исполнения своей продукции, являются европейские компании Goebel, Gesipa, Rivetec (Titgemeyer).

У каждого из этих производителей свой подход к сборке и дизайну инструментов, но всегда неизменно в приоритете стоят надёжность, долговечность и стопроцентное выполнение заявленных задач.

Ремонт кузова автомобиля заклепками своими

Клепки при ремонте автомобиляРемонт кузова посредством заклепок проводят в двух случаях. Когда использование сварки невозможно из-за несвариваемости деталей или возникающие деформации сложно устранить. А также, если соединение заклепками экономичней и быстрей, чем сваркой. Клепки при ремонте автомобиляИзготовляют из ковких металлов. Наибольшее распространены получили клепки из алюминия и его легких сплавов, мягкой стали, латуни, меди и другие. Различают типы:

У простых сплошной стержень. Заводская головка может быть цилиндрической, круглой или потайной (плоской). Эти крепежные элементы применяют, когда есть хороший доступ к обеим поверхностям скрепляемых листов, потому что для формирования второй шляпки используют пневматический или ручной молоток.

Читайте также:  Авто шины ремонт камер

У специальных клепок стержень трубчатый и заводская головка имеет отверстие по центру. Вторую шляпку получают протягиванием и последующим отрывом оправки (стержня с утолщенным концом).

В результате получается головка в виде толстого заплечика. Второй способ — цилиндрический стержень проталкивают, в следствии чего внутренний заплечик раздается и преобразуется в наружный.

Специальные применяют в случаях:

  • задняя поверхность соединяемых листов недоступна или труднодоступна;
  • для скрепления металла с деталями из слоистого пластика;
  • для крепления декоративных деталей.

Сверление отверстий под заклепки

Клепки при ремонте автомобиля

  • у простых элементов крепежа возможность к изгибу меньше;
  • специальные лучше завальцовываются.

На практике, во время ремонта, диаметр отверстия определяется размерами имеющихся сверл. Для клепок малого диаметра, используемых в жестяном деле, общий зазор должен быть в пределах 0,5 мм. Отверстие, по возможности, следует обработать – снять с внутренней поверхности заусенцы, которые образовались при сверлении.

Перед сверлением листов выбирают длину и диаметр клепок. Например, для монтажа на пол кузова с толщиной металла 0,6 мм листа в 1,0 мм диаметр элемента крепления будет приблизительно 4,0 мм. В случае использования специальных клепок, соединяемые листы могут быть толще, чем это допустимо для простых.

Это применимо, если на элементы крепления действуют небольшие усилия. Листы обшивки кузова подвергаются вибрационным нагрузкам, действию напряжений кручения и изгиба, возникающих во время движении автомашины по неровной дороге. Они заставляют крепеж «играть».

Так как в случае больших усилий требуется принимать диаметр крепежного элемента больше расчетного, то для указанного выше примера диаметр будет 5,0 мм.

Длину клепок подбирают в зависимости от их типа. У простых определяется длиной стержня.

Поэтому длина элемента крепления вычисляется как сумма толщин соединяемых деталей и толщины металла, требуемого для заполнения зазора между отверстием и клепкой и для образования головки.

При формировании круглой замыкающей головки к суммарной толщине листов добавляют длину стержня равную 1,5 диаметра. Для определения размеров специальных элементов крепежа используют таблицы, прилагаемые изготовителями.

Заклепочный шов

Независимо от типа, при ремонте необходимо использовать клепки из такого же материала, что и скрепляемые листы. Алюминиевые элементы крепления будут постепенно разрушаться, если ими склепать латунь, медь, коррозионно-стойкую или обычную сталь. В атмосфере более влажной этот процесс будет заметнее, так как образуется электролитическая пара.

  Замена заднего крыла машины Клепки при ремонте автомобиля

Порядок установки простых клепок:

  1. Скрепляют листы болтами через 5 – 6 отверстий, просверленных под клепки. Несовпадающие отверстия обрабатывают повторным сверлением или посредством развертки.
  2. Крепеж устанавливают головкой к более тонкому листу.
  3. Головку крепежного элемента устанавливают на массивную наковальню. Используют клепальную подставку для круглых головок — позволит предохранить головку от деформации.
  4. Надевают на стержень клепки оправку, по которой молотком наносят несколько ударов. Листы должны поджаться к шляпке.
  5. Осаживающую оправку снимают и производят удары по оси стержня крепежа. В результате элемент крепления, сминаясь, сперва заполняет отверстие, а потом образует заготовку замыкающей головки.
  6. Наносят удары по краям клепки под углом, оформляя шляпку.
  7. На головку устанавливают клепальную оправку и завершают формирование. При расклепывании крепежа с потайными шляпками в результате расплющивания молотком металл сминается и заполняет зенковку.
  8. Монтажные болты снимают, на их место устанавливают крепеж.

Монтаж специальных клепок:

    Клепки при ремонте автомобиля
  • П.1 для простых элементов крепления.
  • Клепку вставляют в отверстие, в протяжное устройство вводят завальцовочный стержень.
  • Головку с усилием прижимают к листам, которые сжимают между собой.
  • Растяжное устройство приводят в действие до наступления отрыва стержня крепежа.
  • П.8 для простых.
  • Применение для заклепывания стержня-прошивки:

    • В большинстве случаев стержень-прошивку вгоняют молотком. Во время работы требуется контролировать плотность прилегания друг к другу листов, прикладывая усилие вблизи головки клепки.
    • Прижим шляпки к листам происходит под действием продвижения стержня-прошивки (по нему молотком наносят удары).

    Для механической установки простых клепок используют пневматический молоток. Короткие последовательные удары приводят к формированию головки. При применении крепежных элементов из алюминия, легких сплавов применяют пневматические пистолеты, оформляющие шляпку за 1 удар. Специальные клепки устанавливают механически если завальцовочный стержень тянущего типа.

    Дефекты при заклепывании:

    • залегание простых клепок;
    • между листами образуется утолщение – в результате размер головки уменьшается;
    • плохое развальцовывание специальных элементов крепежа – следствие недостаточной длины;
    • подвижность клепки в отверстии – следствие большого зазора между отверстием и вставленным крепежом, который раздается недостаточно, чтобы заполнить зазор.

    Первые проявления сквозной коррозии кузова у машин отечественного автопрома появляются уже на второй год эксплуатации.

    В таком случае не обязательно обращаться в автомастерскую, так как заделка дыр в кузове авто без сварки производится довольно просто.

    Умельцы придумали несколько способов быстрого латания небольших отверстий, например арок или дыр в крыле. Однако методы без сварки неприемлемы для ремонта силовых элементов.

    Клепки при ремонте автомобиля

    Подготовительный этап

    Перед заделкой сквозных дыр с их краев нужно болгаркой удалить проржавевший металл. На участке вокруг отверстия удаляется краска, грязь, следы коррозии. Затем его обрабатывают антикоррозийным составом и обезжиривают. Чтобы заделать дыру в кузове выбирается один из перечисленных ниже способов. Для придания отремонтированному месту нужной формы используется автомобильная шпаклевка.

      Как может сломаться замок от машины

    Ремонт кузова шпатлевкой

    Этот способ применяется, когда требуется срочно заделать небольшую дырку без сварки или нет других вариантов ремонта авто. Однако следует понимать, что это временная мера, так как шпатлевка быстро рассыплется.

    Чтобы отремонтировать повреждение используют специальную шпатлевку с мелкими, средними, крупными стекловолокнами. При ее подготовке нужно следить за отсутствием пузырьков воздуха.

    Для создания равномерного слоя с обратной стороны дыры устанавливается подкладка.

    На подготовленное место повреждения наносится грунтовка. После ее высыхания наносится шпатлевка с крупными волокнами. В зависимости от размера дыры наносится несколько слоев с полной просушкой каждого.

    Общая толщина не должна превышать 2 мм, иначе заплатка начнет трескаться. Последний слой наносится шпатлевкой с мелкими волокнами.

    Отремонтированную поверхность авто обрабатывают мелкозернистой наждачной бумагой.

    Стекловолокно и сетка

    Для ремонта более обширных повреждений используют заплаточную сетку из алюминия. Из нее вырезается кусок размером чуть больше дыры и прикрепляется малярным скотчем. Далее заделка дыр в кузове автомобиля без сварки производится в следующей последовательности:

    • наносится тонкий слой стекловолоконной шпатлевки, не затрагивая скотча;
    • после высыхания скотч убирается;
    • последующие слои шпатлевки наносятся после высыхания предыдущего;
    • поверхность авто обрабатывается наждачной бумагой или шлифовальной машинкой до гладкого состояния;
    • для усиления сетки с обратной стороны кузова наносится несколько слоев шпатлевки.

    Долговременные заплаты на авто делают из стеклоткани и эпоксидной смолы. Из нее нарезают несколько накладок, первая из которых должна закрывать дыру с запасом в 2 см. Размер каждого следующего куска делается больше предыдущего. Последняя накладка должна закрывать весь зачищенный в процессе подготовки металл.

    Нарезанные куски пропитываются смолой и накладываются на дыру в последовательности увеличения размеров. Если нужно заделать дыры большого размера с обратной стороны кузова используют подкладки, чтобы ткань не провисала. После укладки всех слоев стеклоткани ждут полного затвердевания смолы. Необходимое для этого время указывается в инструкции.

    Пайка кузова автомобиля

    Этот способ используется для заделки мелких и больших дыр без сварки. Для работы потребуется флюс, который защитит металл от быстрого окисления. С этой задачей успешно справится паяльная кислота, продаваемая в магазинах радиотоваров.

    Для достижения необходимой температуры потребуется паяльник мощностью от 1 кВт или его разновидность с нагревом паяльной лампой, но лучше воспользоваться газовой горелкой.

    Припой выбирается тугоплавким, так как заделать дырку в кузове авто с его помощью можно более надежно.

    Мелкие отверстия просто заполняются припоем, начиная с краев постепенно наплавляя к центру. Большую дыру в кузове закрывают заплаткой, вырезанной из жести от консервной банки. Она обеспечивает:

    • прочное соединение, почти как у сварки;
    • значительно больший, чем у шпатлевки, срок службы, но меньше чем у сварки;
    • возможность заделки отверстий значительных размеров;
    • простоту выполнения, ремонт доступен даже новичкам.

    Работа выполняется в следующей последовательности:

    1. Вырезается заплата с запасом по размерам дыры. Чем больше площадь ее прилегания к кузову, тем надежней соединение.
    2. Спаиваемые края заплатки и места повреждения зачищаются наждачной бумагой до блеска.
    3. Используя флюс и припой, производится облуживание зачищенных поверхностей.
    4. Наложив заплату на ремонтируемый участок авто, ее нагревают до температуры плавления припоя. При этом нужно следить за непрерывностью шва, чтобы не было пропущенных участков.
    5. После остывания остатки флюса удаляются, место пайки промывается горячей водой с содой.

      Простая схема для управления шаговыми двигателями

    Недостатком этого способа является вспучивание заплаты из-за нагрева. Если проверка линейкой подтверждает это, пузырь удаляется легкими ударами молотка.

    Образовавшаяся впадина выравнивается шпатлевкой:

    1. На поверхность заплатки, плюс несколько миллиметров с каждого края, наносятся риски 120-ой наждачной бумагой. Это необходимо для надежного сцепления шпатлевки с металлом.
    2. Зачищенная поверхность очищается от пыли и обезжиривается растворителем.
    3. Чтобы металл не успел покрыться ржавчиной, грунтовка наносится не позднее часа после подготовки.
    4. Первые 2 слоя наносятся фосфатной или кислотной грунтовкой с промежутком в 15 минут.
    5. Подождав еще четверть часа, накладывается 2 — 3 слоя акрилового грунта с периодичностью 5 минут.
    6. Для полного высыхания требуется 3 — 4 часа. Процесс сушки можно ускорить с помощью инфракрасного обогревателя.

    Заклепки

    Этим способом заделываются не только большие дыры в кузове авто, но и меняются детали (крылья, фартуки) без сварки. По надежности он не уступает сварке. Заклепки рекомендуется устанавливать в малозаметном месте. Поскольку при работе нет брызг расплавленного металла, как у сварки, его часто используют для ремонта пола в салоне авто.

    Необходимый для работы заклепочник можно купить в магазине (стоимость примерно 500 руб.). Технология проста:

    1. Вырезается заплата, чтобы она накладывалась внахлест на 2 см по краям отверстия.
    2. Приложив к кузову, ей придается нужная форма.
    3. Намечаются места отверстий под заклепки.
    4. После сверления латки сверлом по диаметру заклепок (4 — 6 мм), желательно края отверстий раззенковать, чтобы она плотнее прилегала к поверхности кузова авто.
    5. Опять приложив заплату, накернивается центр первого отверстия и просверливается.
    6. После его заклепывания и выравнивания латки накерниваются и сверлятся по месту остальные отверстия.
    7. Для обеспечения плотного прилегания заплаты к кузову авто заклепки закрепляются от центра к краям.
    8. Чтобы внутрь не попадала влага, место соединения по периметру и заклепкам промазывается герметиком.
    Читайте также:  Кузовной ремонт и малярные работы автомобилей

    Завершающий этап

    Независимо от того каким способом был произведен ремонт кузова автомобиля все они заканчиваются шпатлевкой. Однако она впитывает влагу, что приводит к быстрому разрушению.

    Поэтому сверху ее нужно покрывать антикоррозийной или эпоксидной грунтовкой. Завершается кузовной ремонт без сварки покраской.

    Для этого применяют краскопульт или аэрозольные баллончики, предварительно закрыв прилегающую поверхность авто полиэтиленовой пленкой. Кистью пользоваться не стоит, так как возможны потеки.

    Предложенные способы помогут произвести ремонт авто без сварки при единичных повреждениях. Однако если коррозией поражена значительная площадь проще и надежней будет обратиться в автомастерскую для замены проржавевшего участка сваркой. Чаще всего это случается с полом, поэтому рекомендуется регулярно его проверять снизу авто на смотровой яме или подъемнике.

    Ремонт кузова автомобиля заклепками

    Содержание:

    Клепки при ремонте автомобиляРемонт кузова посредством заклепок проводят в двух случаях. Когда использование сварки невозможно из-за несвариваемости деталей или возникающие деформации сложно устранить. А также, если соединение заклепками экономичней и быстрей, чем сваркой.

    Технология работ

    Способ заклепочного соединения представляет собой скрепление двух или больше металлических листов посредством цилиндрических стержней, на концах которых головки. Предварительно в соединяемых деталях просверливают отверстия.

    Заклепку, с выполненной заранее одной головкой, вставляют в отверстие и формируют вторую шляпку. Головки клепок стягивают листы между собой и противодействуют их отрыванию.

    Стержень этого крепежа препятствует боковому взаимному смещению деталей и подвергается действию перерезывающих сил.

    Заклепочные соединения применяют в производстве кузовов:

    • для закрепления листов (из легких сплавов чаще всего);
    • для закрепления деталей, изготовленных из пластических материалов;
    • при сборке рам.

    При ремонте этот способ чаще всего используют для замены поврежденной коррозией листовой обшивки кузова, когда сварка ненадежна. Особенно распространено заклепочное соединение при ремонте полов — поврежденный участок заменяют новой панелью. Грамотно выполненный заклепочный шов по прочности не уступает сварному.

    Виды заклепок

    Клепки при ремонте автомобиля

    У простых сплошной стержень. Заводская головка может быть цилиндрической, круглой или потайной (плоской). Эти крепежные элементы применяют, когда есть хороший доступ к обеим поверхностям скрепляемых листов, потому что для формирования второй шляпки используют пневматический или ручной молоток.

    У специальных клепок стержень трубчатый и заводская головка имеет отверстие по центру. Вторую шляпку получают протягиванием и последующим отрывом оправки (стержня с утолщенным концом).

    В результате получается головка в виде толстого заплечика. Второй способ — цилиндрический стержень проталкивают, в следствии чего внутренний заплечик раздается и преобразуется в наружный.

    Специальные применяют в случаях:

    • задняя поверхность соединяемых листов недоступна или труднодоступна;
    • для скрепления металла с деталями из слоистого пластика;
    • для крепления декоративных деталей.

    Сверление отверстий под заклепки

    Клепки при ремонте автомобиля

    • у простых элементов крепежа возможность к изгибу меньше;
    • специальные лучше завальцовываются.

    На практике, во время ремонта, диаметр отверстия определяется размерами имеющихся сверл. Для клепок малого диаметра, используемых в жестяном деле, общий зазор должен быть в пределах 0,5 мм. Отверстие, по возможности, следует обработать – снять с внутренней поверхности заусенцы, которые образовались при сверлении.

    Перед сверлением листов выбирают длину и диаметр клепок. Например, для монтажа на пол кузова с толщиной металла 0,6 мм листа в 1,0 мм диаметр элемента крепления будет приблизительно 4,0 мм. В случае использования специальных клепок, соединяемые листы могут быть толще, чем это допустимо для простых.

    Это применимо, если на элементы крепления действуют небольшие усилия. Листы обшивки кузова подвергаются вибрационным нагрузкам, действию напряжений кручения и изгиба, возникающих во время движении автомашины по неровной дороге. Они заставляют крепеж «играть».

    Так как в случае больших усилий требуется принимать диаметр крепежного элемента больше расчетного, то для указанного выше примера диаметр будет 5,0 мм.

    Длину клепок подбирают в зависимости от их типа. У простых определяется длиной стержня.

    Поэтому длина элемента крепления вычисляется как сумма толщин соединяемых деталей и толщины металла, требуемого для заполнения зазора между отверстием и клепкой и для образования головки.

    При формировании круглой замыкающей головки к суммарной толщине листов добавляют длину стержня равную 1,5 диаметра. Для определения размеров специальных элементов крепежа используют таблицы, прилагаемые изготовителями.

    Заклепочный шов

    Независимо от типа, при ремонте необходимо использовать клепки из такого же материала, что и скрепляемые листы. Алюминиевые элементы крепления будут постепенно разрушаться, если ими склепать латунь, медь, коррозионно-стойкую или обычную сталь. В атмосфере более влажной этот процесс будет заметнее, так как образуется электролитическая пара.

    Клепки при ремонте автомобиля

    Порядок установки простых клепок:

    1. Скрепляют листы болтами через 5 – 6 отверстий, просверленных под клепки. Несовпадающие отверстия обрабатывают повторным сверлением или посредством развертки.
    2. Крепеж устанавливают головкой к более тонкому листу.
    3. Головку крепежного элемента устанавливают на массивную наковальню. Используют клепальную подставку для круглых головок — позволит предохранить головку от деформации.
    4. Надевают на стержень клепки оправку, по которой молотком наносят несколько ударов. Листы должны поджаться к шляпке.
    5. Осаживающую оправку снимают и производят удары по оси стержня крепежа. В результате элемент крепления, сминаясь, сперва заполняет отверстие, а потом образует заготовку замыкающей головки.
    6. Наносят удары по краям клепки под углом, оформляя шляпку.
    7. На головку устанавливают клепальную оправку и завершают формирование. При расклепывании крепежа с потайными шляпками в результате расплющивания молотком металл сминается и заполняет зенковку.
    8. Монтажные болты снимают, на их место устанавливают крепеж.

    Монтаж специальных клепок:

      Клепки при ремонте автомобиля

    1. П.1 для простых элементов крепления.
    2. Клепку вставляют в отверстие, в протяжное устройство вводят завальцовочный стержень.
    3. Головку с усилием прижимают к листам, которые сжимают между собой.
    4. Растяжное устройство приводят в действие до наступления отрыва стержня крепежа.
    5. П.8 для простых.

    Применение для заклепывания стержня-прошивки:

    • В большинстве случаев стержень-прошивку вгоняют молотком. Во время работы требуется контролировать плотность прилегания друг к другу листов, прикладывая усилие вблизи головки клепки.
    • Прижим шляпки к листам происходит под действием продвижения стержня-прошивки (по нему молотком наносят удары).

    Для механической установки простых клепок используют пневматический молоток. Короткие последовательные удары приводят к формированию головки. При применении крепежных элементов из алюминия, легких сплавов применяют пневматические пистолеты, оформляющие шляпку за 1 удар. Специальные клепки устанавливают механически если завальцовочный стержень тянущего типа.

    Дефекты при заклепывании:

    • залегание простых клепок;
    • между листами образуется утолщение – в результате размер головки уменьшается;
    • плохое развальцовывание специальных элементов крепежа – следствие недостаточной длины;
    • подвижность клепки в отверстии – следствие большого зазора между отверстием и вставленным крепежом, который раздается недостаточно, чтобы заполнить зазор.

    Почему ремонт кузова клепками намного лучше, чем сварка?

    • 1 Недостатки вытяжной заклёпки
    • 2 А какие же плюсы заклепок?

    Все время эта тема вызывала множество разногласий среди автомобилистов. И все же, пользуясь не только личным опытом, но и опытом моих сотрудников по цеху, постараюсь рассказать все преимущества и недостатки клёпочного метода. И сразу перейдем к делу.

    Клепки при ремонте автомобиляНедостатки вытяжной заклёпки

    Первый и самый главный недостаток – сложность ремонта, а точнее подготовительных работ. Прежде чем соединить металл, его необходимо просверлить в намеченных местах, а еще обработать специальным герметикам. Герметик способствует плотному склепыванию двух металлических частей.

    Если вы не знали, то для склепывания двух частей используют специальный заклепочник. Вот только подлезть им в необходимое место, иногда бывает достаточно трудно.  Электродами, пожалуй, будет лучше. Это еще один минус в копилку метода. И на этом недостатки кончаются.

    А какие же плюсы заклепок?

    Клепки при ремонте автомобиля

    Использование «заклепочника» не требует специальных навыков и умений. Не требуется и профессионального оборудования, которым еще нужно уметь пользоваться.

    «Мастера» в сварочном деле любят рассуждать о коррозии заклепок и металла вокруг них. Тогда ответьте мне на один вопрос: «Вы когда-то видели сгнивший сварочный шов, который делали такие же «умельцы» как вы?». Вот я такое вижу очень часто. Да и к тому же, на российском рынке уже появились заклепки, не подверженные коррозии.

    Конечно, стоят они дороже, но если водителю любит свой автомобиль, то денег не пожалеет. Ну, и не забывайте, что при любом ремонте, на ремонтируемую деталь нужно наносить антикоррозийное покрытие.

    Крутые «мастера» также любят обсуждать прочность клепаного соединения. А попробуйте разорвать качественную заклёпку, которая еще и промазана специальным герметикам. Уверен, что у вас ничего не получится.

    В интернете есть масса видеоматериала на эту тему. Обязательно посмотрите его, хотя бы для общего развития.

    Остались вопросы или есть, что добавить по статье? Пишите в х, возможно это очень поможет читателям в будущем. Так же подписывайтесь на наш канал в ДЗЕНЕ.

    Кузовной ремонт автомобиля: почему заклёпки лучше сварки

    Продолжаем разрывать шаблоны (и не только) граждан своими «неправильными» темами и мнениями.

    И неправильные они потому, что в отличие от, прости хоспади, «топового контента» этого ресурса, основаны не на желании выдать максимум желтушной копипасты за минимум времени, а на личном опыте автора.

    А как известно, то что не укладывается в общепринятую теорию «правильного», априори сметается в кучу «неправильного». Но это лирика — уверен, среди моих читателей много вменяемых людей, разделяющих этот постулат. Итак.

    Почему клёпочный ремонт кузова автомобиля во многом лучше сварочного?

    Но прежде чем описать ситуацию, необходимо сделать важную, я бы даже сказал — принципиальную оговорку. Сегодня речь пойдёт о самостоятельном ремонте. Не в профессиональной кузовной мастерской с не менее профессиональными работниками и оборудованием (посмотреть бы на такое чудо…) И уж тем более, не о технологиях сборочной линии завода.

    А именно о случае, когда вы сами, в гаражных условиях, чините прореху в полу, арке, или любом другом не видимом снаружи месте кузова автомобиля.Качественный заклёпочник с поворотной «головой» делает процесс несравнимо приятнее и удобнее, нежели с китайским подвальным инструментом. Впрочем, это правило универсально.Качественный заклёпочник с поворотной «головой» делает процесс несравнимо приятнее и удобнее, нежели с китайским подвальным инструментом. Впрочем, это правило универсально.

    • Не требуется сварочный аппарат и соответствующие навыки. Очевидно. Работы выполняются с помощью шуруповёрта, качественного сверла по металлу и заклёпочника.
    • Прочность соединения на регулярные изгибы и вибрацию выше сварного шва. А также, отсутствуют точки локального перегрева металла, которые со временем могут развиться в усталостные трещины и коррозию. Кстати, низкая коррозионная стойкость «домашнего» сварного шва — один из жирных минусов этого вида соединения. Если же в голове не укладывается, как какие-то там алюминиевые заклёпки могут быть прочнее сварки — задумайтесь, почему мосты, огромные резервуары, фюзеляжи самолётов, корпусы кораблей и ещё кучу больших силовых конструкций изготавливают и усиливают именно клёпочным методом. Конечно, и клёпки и технологии там несколько иные, но ведь и сварной шов похмельного Дяди Васи — это немножко не тот шов, что кладёт робот на сборочной линии Mercedes-Benz, не правда ли?..
    • Возможность соединять «несоединяемые» металлы в любых комбинациях. Попробуйте сварить кузовную сталь и алюминиевую проставку или медную латку… А заклёпочником — что угодно и как угодно. Разумеется, с предварительной обработкой антикоррозионным составом (о личной практике по защите кузова я уже рассказывал, там же и видеопример).
    Читайте также:  Ремонт климат контроля автомобиля краснодар

    латка на месте огромной дыры в пороге (кадр из видео автора по ссылке ниже)латка на месте огромной дыры в пороге (кадр из видео автора по ссылке ниже)

    Разумеется, есть и минусы

    Вообще, полный перечень как достоинств так и недостатков можно почитать в той же Вики, я же скажу о главном минусе клепания в домашних условиях (мы ведь именно про такие условия, не забыли?..) И дело в том, что процесс сей очень муторный и трудоёмкий.

    В случае сварки вы просто вырезаете латку (усилитель, проставку, надставку — неважно), прикладываете по месту и делаете шов.

    А вот если решили соединять клёпками, то вам нужно сначала просверлить отверстия в обоих слоях металла, что уже само по себе отнимает кучу времени и сил.

    И что же лучше?

    В данном случае лучше то, что объективно отражает уровень ваших навыков. Имея сварочный аппарат и некие практические азы его использования, автор данных строк, тем не менее, скрытые от глаз прорехи в кузове предпочитает именно клепать.

    Потому что, друзья, в отличие от вышеупомянутых Дядьвась, я трезво оцениваю свои способности. И понимаю, что для изготовления качественного и долговечного сварного шва мне нужно очень и очень долго практиковаться.

    А так как это пока не входит в круг моих первостепенных задач, я раз в пару лет предпочитаю помучиться на том или ином кузове с заклёпками, но потом не думать из месяца в месяц — отгнила там моя доморощенная сварка или ещё нет…

    А вот те товарищи, которые клёпки в грош не ставят, вполне искренне считают, что сварив пару раз на даче забор, они уже стали профессиональными кузовщиками и знают «как правильно». Нет, друзья. Ничего вы не знаете — вы лишь так считаете. 🙂

    пол на болтах и клёпках стал едва ли «мягче» заводского, и уж точно прочнее той гнили, что была на его месте (кадр из видео автора по ссылке ниже)пол на болтах и клёпках стал едва ли «мягче» заводского, и уж точно прочнее той гнили, что была на его месте (кадр из видео автора по ссылке ниже)

    В качестве примеров подобных работ приведу пару своих видеороликов. В одном показан ремонт сгнившего порога (усилитель установлен на болтах + сверху декоративная латка на клёпках), в другом — ремонт не менее сгнившего пола. Также болто-клёпаные соединения.

    Надеюсь, кому-то будет полезно!Всем крепкого металла и прочных соединений!

    P.S.: Спасибо за лайки и подписку! Данная статья публикуется мной исключительно на канале OVER 9000 Яндекс.Дзен.

    Заклепочные соединения

    Заклепочные соединения

    Этот способ соединения заключается в скреплении двух (и больше) листов, предварительно просверленных, с помощью стержней цилиндрической формы, концы которых заканчиваются головками.

    Одна из головок выполняется заранее, а вторую формируют после вставления заклепки в отверстие. Головки заклепок стягивают листы друг с другом и противодействуют их отрыванию.

    Стержень заклепки противодействует боковому смещению листов и подвергается действию боковых (перерезывающих) сил.

    Соединение заклепками практикуется в тех случаях, когда соединяемые детали нельзя сварить по причине несвариваемости деталей, сложности устранения деформации, возникающей при сварке, либо соединение заклепками оказывается более быстрым и экономичным по сравнению со сваркой.

    В производстве кузовов заклепочные соединения применяются при сборке некоторых рам, для закрепления листов (чаще всего из легких сплавов), для закрепления некоторых деталей из пластических материалов, при ремонте листовой обшивки, поврежденной коррозией, если сварка оказывается ненадежной, в особенности при ремонте полов путем замены поврежденного куска новым.

    Заклепки изготовляют из любых ковких металлов. Наиболее распространены заклепки из мягкой стали, алюминия и легких сплавов, меди, латуни и др. Различают два типа заклепок: простые и специальные.

    Простые заклепки имеют сплошной стержень. Выполненная головка заклепки может быть круглой, цилиндрической или, как говорят, плоской, потайной. Эти заклепки применяют в тех случаях, когда имеется хороший доступ к двум поверхностям соединяемых листов, так как вторую головку формируют ручным или пневматическим молотками.

    Специальные заклепки имеют трубчатый стержень и одну сформованную головку с центральным отверстием.

    Вторую головку формируют либо протягиванием и отрывом стержня-оправки с утолщенным концом, что приводит к образованию второй головки в форме толстого заплечика, либо проталкиванием цилиндрического стержня, который раздает внутренний заплечик, преобразуя его в наружный.

    Эти заклепки применяются в том случае, если задняя поверхность листов труднодоступна или недоступна, а также для соединения деталей из слоистого пластика с металлом или крепления некоторых декоративных деталей.

    Специальные заклепки могут быть изготовлены из алюминия, легких сплавов, стали или из пластических материалов.

    Несколько слов о сверлении листов под заклепки. Сверлят отверстие немного большего диаметра, чем диаметр тела заклепки. При этом надо учитывать, что чем меньше зазор, тем меньше возможность к изгибу простых заклепок и тем лучше получается завальцовка специальных заклепок. Практически диаметр отверстия под заклепку определяется диаметрами имеющихся сверл.

    Для заклепок малого диаметра, применяемых в жестяном деле, суммарный зазор не должен превышать 0,5 мм. При возможности, с внутренней поверхности отверстия надо снять заусенцы, образованные при сверлении.

    Перед началом сверления листов необходимо выбрать диаметр и длину применяемых заклепок. Например, для установки листовой панели толщиной 1,0 мм на пол из листа толщиной 0,6 мм диаметр заклепки будет равен примерно 4,0 мм.

    Если применяются специальные заклепки, их можно использовать для склепывания более толстых листов, чем это допускается для простых заклепок. Это справедливо, если на заклепки действуют небольшие усилия.

    Однако листы кузовной обшивки подвергаются действию вибраций, напряжений изгиба и кручения, возникающих при движении автомобиля по неровной дороге, которые заставляют заклепки «играть».

    В случае больших действующих усилий следует принимать диаметр заклепки заведомо больше расчетного. Так что для нашего примера диаметр заклепки должен быть 5,0 мм.

    Длину заклепок выбирают в зависимости от их типа. Для простых заклепок длина определяется длиной стержня. Длина заклепки равна суммарной толщине соединяемых деталей плюс толщина металла, необходимого для заполнения зазора между заклепкой и отверстием и образования второй головки.

    Для круглых замыкающих головок длина стержня, добавляемая к суммарной толщине листов, равна l,5d.

    Для определения параметров специальных заклепок следует пользоваться таблицами, которые прилагают изготовители. Независимо от типа, следует применять заклепки из того же материала, что и соединяемые листы.

    Следует помнить, что алюминиевые заклепки будут медленно разрушаться при их применении для склепывания стали, меди, латуни, коррозионно-стойкой стали, и этот эффект будет более заметен в более влажной атмосфере, которая приводит к образованию электролитической пары.

    При заклепочном креплении важна величина шага и расстояния от центра заклепки до края листа. Шагом называется расстояние между осями двух последовательно расположенных заклепок, установленных по одной линии (заклепочный шов). Размер шага изменяется в зависимости от назначения заклепанной детали. Шаг выбирается кратным диаметру заклепки.

    Если вернуться к нашему примеру, заклепка диаметром 4 мм будет иметь длину стержня 8 мм. Шаг заклепок будет находиться в пределах 40 мм. Расстояние от оси шва до края листа будет 8 мм.

    • Установка простых заклепок производится в следующем порядке:
    • – предварительно листы скрепляют несколькими болтами, устанавливая их через каждые 5–6 отверстий. Если некоторые отверстия не совпадают, их необходимо обработать либо повторным сверлением сверлом, либо с помощью развертки;
    • – устанавливают заклепку головкой к наиболее тонкому листу;
    • – устанавливают головку заклепки на массивную наковальню. Для круглых головок применяют клепальную подставку, предохраняющую головку от деформации;
    • – на стержень заклепки надевают оправку и наносят несколько ударов молотком по оправке. Листы поджимаются к головке заклепки;
    • – снимают осаживающую оправку и наносят удары по оси стержня заклепки, которая, сминаясь, сначала заполняет отверстие, а затем образует заготовку второй головки;
    • – наносят удары под углом по краям заклепки, оформляя головку;
    • – устанавливают на головку клепальную оправку и заканчивают оформление головки заклепки; при расклепывании заклепок с потайными головками расплющивание, производимое молотком, сминает и заполняет входную зенковку;
    • – снимают монтажные болты и устанавливают на их место заклепки.
    • Установка специальных заклепок осуществляется следующим образом:
    • – скрепляют листы несколькими болтами, устанавливая их через каждые пять-шесть отверстий. При необходимости производят правку отверстий;
    • – вставляют заклепку в отверстие и вводят в протяжное устройство завальцовочный стержень;
    • – с усилием прижимают головку заклепки к листам, а листы друг к другу;
    • – приводят в действие растяжное устройство до момента отрыва стержня заклепки.
    • Заклепывание с помощью стержня-прошивки производится следующим образом:
    • – стержень-прошивку в большинстве случаев вгоняют молотком; при этом необходимо следить за плотностью прилегания листов друг к другу, прикладывая усилие около головки заклепки;
    • – сама головка прижимается к листам под действием продвижения с сильным трением стержня-прошивки, по которому наносят удары молотком;
    • – снимают монтажные болты и на их место устанавливают заклепки.

    Механическая установка простых заклепок выполняется на пневматических молотах. Нанесение последовательных коротких ударов вызывает формирование головки заклепки.

    При использовании заклепок из алюминия или легких сплавов вместо молотов применяют пневматические пистолеты, которые оформляют головку за один удар.

    Если завальцовочный стержень тянущего типа, то установка специальных заклепок производится механически.

    Дефекты, возникающие при заклепывании. Простые заклепки могут залегать, может возникать утолщение между листами, что приводит к уменьшению размера головки.

    Специальные заклепки плохо развальцовываются, если имеют недостаточную длину.

    Если зазор между вставленной заклепкой и отверстием слишком большой, то они не раздаются настолько, чтобы заполнить отверстие, и остаются подвижными.

    Данный текст является ознакомительным фрагментом.

    Ссылка на основную публикацию