Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей

Определяем трудоёмкость капитального ремонта (Ткр)

по формуле:

Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей

Где , tkr — норматив трудоёмкости одного кап. Ремонта.

Трудоёмкость текущих кап. Ремонтов (Ттр) определяю по формуле :

Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей

Где , Lпг — планируемый годовой пробел одного автомобиля данной марки.

Ттр — норматив трудоёмкости текущих ремонтов на 1000 км пробега.

Определяю трудоёмкость ремонтов и Т.О. (Тто-2) по формуле :

Тто -2=Nто-2*tto2

Где Тто2 -норматив трудоёмкости одного Т.О.-2 автомобиля конкретной марки .

  • Определяю трудоёмкость ТО-1 групп автомобилей (Тто-1) по формуле:
  • Тто-1=Nто-1*tto1
  • Определяю трудоёмкость сто групп автомобилей данной марки (Тсто)
  • По формуле:
  • Тсто = Ncto*tcto;
  • Где , tcto — норматив трудоёмкости сезонного обслуживания конкретной марки .
  • Трудоёмкость сезонного обслуживания данного автомобиля конкретной марки составляет 25% от трудоёмкости одного ТО-2 автомобиля,
  • Тсто=Nсто*0,25*tто-2;
  • ГаЗ-53-12 (До кр.)

Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей

ГаЗ-СаЗ-3507 (после кр.)

Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей

  1. чел.ч
  2. чел.ч
  3. ЗиЛ-130 (до кр)

 Чел.ч.

 Чел.ч.

чел.ч.

  • чел.ч
  • чел.ч
  • КаМаЗ-5320 (до кр)

 Чел.ч.

 Чел.ч.

 чел.ч.

  1. чел.ч
  2. чел.ч
  3. ПАЗ-3205 (до кр)

 Чел.ч.

 чел.ч.

чел.ч

чел.ч

Результаты расчетов трудоёмкости ремонтов и ТО автомобилей свожу в таблицу 2.4.

Таблица 2.4

Результаты расчетов трудоёмкости

Марка Ткр Ттр Тто — 2 Тто — 1 Тсто
ГаЗ-53-12 749 2371.2 175.5 124.2 23.4
Газ-СаЗ- 35-07 274 1752 149.6 115.5 20.4
ЗиЛ-130 302 3074.5 294 224 35
КаМаЗ- 5320 380 3601,5 731 475,2 75,25
ПАЗ-3205 —— 985,8 94.4 725 17.7
Всего: 1205 9201,7 1509 1681,5 171,75
  • 2.3 Определение годового плана работ ремонтной мастерской
  • Определяем трудоёмкость основных ремонтно-профилактических работ (Торр) по формуле :
  • Торр=Ткр+Ттр+Тто-2+Тто-1+Тсто (чел. ч)

Торр=1205+9201.7+1509+1681.5+171.75=13768.95 (чел.ч)

Все виды ремонтно-профилактических работ в том числе К.Р. грузовых автомобилей на готовых агрегатах , планируем производить на специализируемых ремонтных предприятиях, поэтому трудоёмкость основных ремонтных работ не включаем.

  1. Кроме основных ремонтно-профилактических работ в ремонтной мастерской выполняются дополнительные работы (Тg)
  2. Дополнительные работы включают изготовление приспособлений для обеспечения ремонтных работ, ремонт оборудования мастерской , выполнение заказов других предприятий.
  3. Дополнительные работы в хозяйстве составляют 25% от
  4. Основных ремонтных работ:

Тg=0,1×Торр=0,1×13768.95=1376.895чел. Ч.

Определяем годовой план ремонтных работ (Трп) по формуле:

Трп = Торр + Тg=16522.74 чел. ч

  • Построение графика загрузки
  • Для построения графика загрузки разрабатываем календарный
  • План ремонтно-профилактических работ на год (таблица2,5)
  • План ремонтно-профилактических работ
  • Для построения графика загрузки , определяем напряженность работ
  • На рабочий день (масштаб графика загрузки)

 (Чел.ч./день) ;

  1. Где , Др — рабочие дни за год
  2. Др=Дк-Дв-Дп ;
  3. Где Дк — календарные дни в году
  4. Дв — выходные дни за год
  5. Дп — праздничные дни за год
  6. Др = 366-104-11=251

 Чел. Ч./ день

Полученную цифру округляем до целого числа десятков (80)

и строим график загрузки.

Доп.работы Тсто Т.О.-1 Т.О.-2 Ттр Капитальный ремонт Наименование работ
Камаз-5320 ЗиЛ 130 ГаЗ-СаЗ 35-07 ГаЗ- 53-12 Марка
380 302 274 249 tкр
1 1 1 3 Nкр
1376.895 171.5 1681.5 1509 9201.7 380 302 274 747 Общая Трудоёмкость
140.1 125.7 766.8 2 кол 1
498 Чел.
100 140.1 125.7 766.8 1 Кол 2
274 Чел.
100 140.1 125.7 766.8 1 кол 3
302 Чел.
150 85.875 140.1 125.7 766.8 Кол 4
Чел.
150 140.1 125.7 766.8 Кол. 5
Чел.
150 140.1 125.7 766.8 Кол 6
Чел.
150 140.1 125.7 766.8 кол 7
чел
150 140.1 125.7 766.8 кол 8
чел
150 140.1 125.7 766.8 кол 9
чел
150 85.875 140.1 125.7 766.8 кол 10
чел
63.5 140.1 125.7 766.8 1 кол 11
249 чел
63.5 140.1 125.7 766.8 1 кол 12
380 чел

Расчет трудоемкости работ по обслуживанию и текущему ремонту автомобилей

Трудоемкость работ по обслуживанию автопарка на пред­приятии состоит из объема работ по ТО (ТО-1, ТО-2, СО), диагностированию (Д-1, Д-2), текущему ремонту (ТР) и самооб­служиванию предприятия. Капитальные ремонты автомобилей, их агрегатов выполняют на специализированных ремонтных предприятиях. Ежесменное техническое обслуживание подвижного состава осуществляют водители.

Перед расчетом трудоемкости работ в зоне обслуживания необходимо скорректировать нормативы трудоемкости по видам РОВ в зависимости от модификации подвижного состава, органи­зации работы и размера автопарка.

Корректировка трудоемкости ТО-1, ТО-2 автомобилей осу­ществляется по формулам

Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей

  • где tТО-1д, tТО-2д – дифференцированная величина трудоемкости обслуживания, чел.∙ч;
  • tТО-1н, tТО-2н — нормативное значение трудоемкости обслужи­вания i-й группы автомобилей соответственно при ТО-1, ТО-2, чел.∙ч (таблица 3 приложения 1);
  • К5 – коэффициент, учитывающий количество обслуживаемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп и подвижного состава (таблица 8 приложения 1).
  • Корректировка трудоемкости единицы текущего ремонта осуществляется по i-й группе на 1000 км пробега (для автомобилей, работающих без прицепа):

Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей

где tТРд – дифференцированная величина трудоемкости текущего ремонта, чел.∙ч;

К4 – коэффициент, учитывающий величину пробега с начала эксплуатации (таблица 7 приложения 1).

Пример. Для автомобилей второй группы:

Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей

Для прицепов и полуприцепов коэффициент К2 при коррек­тировке нормативной трудоемкости ТО и ТР на 1000 км не применяется. Трудоемкость ТО каждого вида для прицепов и полуприцепов определяется по формулам

Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей Расчет трудоемкости при ремонте автомобилей

где ,  – дифференцированная величина трудоемкости соответственно ТО-1, ТО-2, чел.∙ч; ;

, – нормативная трудоемкость соответственно ТО-1, ТО-2, чел.∙ч.

Трудоемкость ТР на 1000 км пробега для прицепа и полуприцепа определяется по формуле:

,                 (1.15)

где  – нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега прицепа или полуприцепа, чел.∙ч.

Далее необходимо определить трудоемкость диагностирования Д-1 и Д-2 автомобилей. При отсутствии нормативов трудоемкости диагностирования Д-1, трудоемкость принимается равной 10 % от трудоемкости ТО-1, а трудоемкость Д-2 – 15 % от скорректированной трудоемкости ТО-2.

  1. Расчет годовых объемов работ по техническому
  2. Обслуживанию, диагностированию и текущему ремонту
  3. Автомобилей и распределение трудоемкости
  4. По местам выполнения

Порядок распределения объема планируемых работ опре­деляется составом автопарка, особенностями его использования, а также развитостью производственно-технической базы. В част­ности, наиболее распространенной считается схема технологиче­ского процесса, представленная на рисунке 1.

Рисунок 1 – Схема технологического процесса ТО и ТР автомобилей на автопредприятиях

Распределение объема работ по местам выполнения зависит от уровня специали­зации производства. Для небольших предприятий целесообразно совмещение процессов проведения ТО-1 и ТО-2 (включая диаг­ностирование), при этом уровень специализации работ минима­лен.

Крупные предприятия имеют существенно большие возмож­ности для специализации работ. На рисунке представлена типич­ная схема технологического процесса, на основе которой прово­дится предварительный расчет распределения трудоемкости и персонала по постам зоны ТО и ремонта.

По уровню занятости слесарей на каждом из постов и принимается решение о специа­лизации.

  • Распределение годового объема работ, выполняемого на по­стах диагностирования, ТО-1, ТО-2 и ТР, осуществляется в соот­ветствии с принятой технологической схемой процесса раздельно по каждой группе автомобилей.
  • На постах ТО-1:
  • ,       (1.16)

где ТТО-1г – годовая трудоемкость ТО-1 автомобилей и прицепов, чел.∙ч.

  1. Целесообразно совместно с ТО-2 выполнять технологически связанные с ним часто повторяющиеся операции сопутствующего ТР, не превышающие 20 % трудоемкости ТО-2. Годовая трудоемкость работ ТО-2 с операциями ТР, выполняемыми в зоне ТО-2 и с учетом выполнения сезонного технического обслуживания определяется по выражению:
  2. ,(1.17)
  3. где   ТТО-2г – годовая трудоемкость на посту ТО-2, чел.∙ч;

ТСОi – трудоемкость сезонного обслуживания, чел.∙ч.

В соответствии с существующей системой обслуживания ав­томобилей предусмотрено выполнение сезонного обслуживания, совмещаемого с проведением ТО-2. Выполняется СО два раза в год по каждому автомобилю при переходе с зимней экс­плуатации на летнюю (весной) и осенью при переходе с летней эксплуатации на зимнюю.

Читайте также:  Ремонт радиатора автомобиля челябинск

Доля трудоемкости сезонного ТО (Ф) составляет 20, 30, 50% от норматива трудоемкости ТО-2. Для очень холодного (очень жаркого) климата принимают Ф=0,5, для холодного и жаркого Ф=0,3, для остальных климатических зон Ф=0,2.

Трудоемкость работ по диагностированию автомобилей:

;                          (1.18)

.                             (1.19)

Трудоемкость текущего ремонта сокращается за счет выяв­ления неисправностей при плановом ТО и диагностировании. Поэтому удельная трудоемкость цеховых работ по ТР должна быть скор­ректирована. С учетом того, что 20 % работ по текущему ремонту выполняется на постах ТО-2, годовая трудоемкость ТР для подвижного состава будет равняться

  • ,     (1.20)
  • где Lгi – годовой средний пробег автомобиля i-ой группы, км;
  • К' i – количество i-ых автомобилей, работающих с прицепами или полуприцепами, шт.

На постах текущего ремонта выполняются в основном рабо­ты, связанные с демонтажем и монтажом агрегатов, их регули­ровкой и т.д.

То есть в основном используется агрегатный метод восстановления работоспособности. Неисправный агрегат или узел поступает на специализированные участки мастерской, где и производится его ремонт.

Трудоемкость работ, выполняемых на постах текущего ремонта, определяется по формуле

  1. ,                            (1.21)
  2. где Кп – коэффициент, учитывающий долю постовых работ (Кп=0,45…0,6);
  3. Объем работ на специализированных участках мастерской по ремонту агрегатов и сборочных единиц определяется как оста­ток трудоемкости текущего ремонта
  4. ,                      (1.22)
  5. Общая трудоемкость постовых работ по автомобилям, выполняемых в зоне ТО и ремонта за год

.  (1.23)

Общая годовая трудоемкость работ, выполняемых на постах ТО и специализированных участках:

.                            (1.24)

Результаты расчета представляют в виде таблицы 1.2.

Таблица 1.2 – Результаты расчета годовой трудоемкости ТО и ТР

Группа автомоби­лей Трудоемкость постовых работ, чел.∙ч Трудоемкость работ на специализирован­ных участках мас­терской, чел.∙ч
ТО-1 ТО-2 Д1 Д2 ТР
1
2
3
4
Сумма
Распределение трудоемкости текущего ремонта
Суммарная трудоем­кость постовых работ
Всего

Далее рассчитывают трудоемкость работ по самообслужива­нию предприятия (работы по обслуживанию и ремонту станочно­го, энергетического и силового оборудования; изготовление, об­служивание и ремонт технологического оборудования; ремонт зданий, сооружений, систем тепловодоснабжения и др.). Трудоемкость этих работ определяется в процентах от тру­доемкости ТО, диагностирования и ТР автомобилей:

,                      (1.25)

где Ксам – доля работ по самообслуживанию предприятия (таблица 1.3).

Таблица 1.3 – Значение коэффициента, учитывающего объем работ по самообслуживанию (Ксам)

Количество автомобилей в парке, шт. 100 — 200 200 — 400 свыше 400
Значение Ксам 15…12

Трудоемкость работ. Определение, расчет, формула

Управление ресурсами – ключевой элемент для обеспечения нормального функционирования предприятия. Расход трудового ресурса на производство продукции можно измерить. Для этого требуется определенная формула.

Управление персоналом представляет собой деятельность людей, выполняющих на предприятии или в организации функции, способствующие наиболее эффективному использованию человеческих ресурсов для достижения первичных целей предприятии (организации).
Кто в компании занимается управлением персоналом?

Что такое трудоемкость

Трудоемкость – это показатель, который позволяет проанализировать соотношение трат ресурсов и времени. Значение отображает время, которое нужно потратить на производство единицы товара. Расчет его потребуется для планирования деятельности.

Показатель поможет определить возможный уровень производительности в определенных условиях. Он обеспечивает повышение эффективности деятельности организации. Формула трудоемкости служит для оценки итогов работы сотрудников за конкретный период.

Исходя из значения можно вычислить производительность одного специалиста.

Рассмотрим, что именно дает определение трудоемкости работы:

  • Определение влияния трудовых затрат на количество готового товара.
  • Определение резервов для увеличения производительности труда.
  • Выявление возможностей для эффективной организации использования ресурсов.
  • Установление областей, где трудовые ресурсы применяются наиболее продуктивно.

Трудоемкость работы рекомендуется вычислять на регулярной основе. Это позволит сравнить результаты, проанализировать динамику.

Какие виды трудоемкости выделяют в зависимости от состава трудовых затрат и их роли в процессе производства?

Порядок расчета трудоемкости

В ходе расчетов используется следующая формула: Тр = Кч / Сп.

В рамках формулы фигурируют эти значения:

  • Тр – трудоемкость.
  • Кч – совокупный фонд времени в человеко-часах.
  • Сп – совокупная стоимость изготовленной продукции.

Существует также такая формула: Т = Рв / Кп.

В формуле используются эти значения:

  • Т – трудоемкость.
  • Рв – рабочее время.
  • Кп – число изготовленной продукции.

Рассмотрим подробнее алгоритм расчетов. Сначала нужно определить совокупный объем времени, отработанного сотрудниками за отчетный период (как правило, это месяц). В расчетах фигурирует время, отработанное фактически. Определить его можно исходя из информации, изложенной в первичных документах.

К примеру, это может быть табель пользования временем по конкретным цехам. Затем нужно определить совокупность отработанных человеко-часов за интересующий период. Во внимание принимается только труд сотрудников, которые являются основными.

Это специалисты, оформленные официально и работающие на полную ставку.

Затем вычисляется стоимость товара, который был изготовлен компанией. Также нужно учитывать поступление готовой продукции. В расчетах будет фигурировать планово-учетные цены товара.

Определяются они исходя из информации, содержащейся в бухучете. Необходимо разделить реальный фонд времени в человеко-часах на стоимость изготовленного товара.

Значение, полученное по итогам расчетов, считается коэффициентом трудоемкости.

Выполняется анализ полученных значений. Процедура включает в себя следующие этапы:

  • Чем ниже трудоемкость, тем большей будет производительность труда сотрудников.
  • Проверка исполнения плана по производству.
  • Установление отклонений от плановых значений.
  • Определение воздействия разных факторов на увеличение или уменьшение производительности.
  • Подведение итогов.

На производительность может влиять качество сырья, подготовка сотрудников.

ВАЖНО! Уменьшение трудоемкости работ способствует экономии ресурсов. Это снижает себестоимость товара, благотворно влияет на извлечение прибыли.

Трудоемкость ремонтных работ

Расчет трудоемкости ремонтных работ имеет свои нюансы. В частности, значение трудоемкости определяется сложностью использованного оборудования.

Техника, используемая предприятием, подразделяется на группы с различной ремонтной сложностью. Уровень сложности присваивается каждому конкретному объекту. Для присвоения уровня объект сравнивается с агрегатом-эталоном.

Единицей измерения трудоемкости является условная единица, отражающая затрату времени на исполнение одной операции.

Рассмотрим нормативы времени:

  • Осмотр: 0,1 ч/час.
  • Текущие ремонтные работы: 5 ч/час.
  • Капитальные работы: 40 ч/час.

Трудоемкость ремонта определяется исходя из этой формулы: T = R * q * n.

В формуле фигурируют эти значения:

  • R – группа ремонтной сложности.
  • Q – трудоемкость условной единицы (человеко-часы).
  • N – число ремонтов данной техники.

Рассмотрим примеры расчетов для однокривошипных прессов:

  • 10 * 0,1 * 3 = 3 человеко-часов.
  • 10 * 5 * 2 = 100 человеко-часов.

В расчетах трудоемкости работы фигурируют только основные сотрудники. Кто это? Основными трудящимися являются обычные трудящиеся без квалификации, специалисты, управленческий состав.

Основание для расчета количества сотрудников – это трудоемкость ремонта техники, нормы обслуживания и баланс трудового времени.

Последний представляет собой объем часов, отрабатываемый одним сотрудником в рамках расчетного периода.

Как снизить трудоемкость

Как уже было написано ранее, главная цель руководителя – снижение трудоемкости. Нужно это для извлечения максимальной прибыли при минимуме ресурсов. Достичь поставленной цели можно следующими путями:

  • Использование современных технологий.
  • Повышение эффективности организации труда.
  • Использование качественного сырья.
  • Внедрение в производство современного оборудования.

Все эти меры позволят повысить объемы изготовленной продукции при снижении трудоемкости.

Как снизить трудоемкость учета материалов?

Методы увеличения производительности труда

Рассмотрим основные факторы увеличения производительности труда:

  • Автоматизация производства, модернизация уже имеющейся техники, улучшение качества сырья.
  • Изменение организации производства и труда, перемена специализации деятельности, улучшение управления производством, уменьшение потерь рабочего времени, уменьшение объема брака и отклонений.
  • Природные условия: расположение нефти и угля, содержание нужного элемента в рудах, перемена глубина разработки.
  • Изменение масштабов производства, снижение численности сотрудников.
  • Перемена структуры производства: изменение веса полуфабрикатов, методов изготовления.
Читайте также:  Катализатор автомобильный и его ремонт

Руководителю нужно разработать конкретные стратегии уменьшения трудоемкости. Раз в выбранный период нужно рассчитывать трудоемкость работы. Требуется это для отслеживания динамики значений.

Норма-час на ремонт автомобилей. Нормы времени на ремонт

Совеременные автомобили имеют неприятную способность ломаться. Увы, не всегда удаётся решить проблемы самостоятельно – приходится обращаться к специалистам.

Техническое обслуживание машины предназначено для поддержания исправного состояния, направленного на предотвращение поломок. Такие процедуры очень важны для автомобиля. Потратив полчаса на замену моторного масла, вы защитите себя от поломки мотора.

Техническое обслуживание машины – это необходимая профилактика работоспособного состояния автомобиля.

Что такое нормочас ремонта автомобиля

Норма-час на ремонт автомобилей и его технического обслуживания — это единица времени выполнения работ. Существуют определенные нормативы проведения работ с автомобилем. В нормативах прописаны все операции и сколько норма-часов на ремонт автомобиля выделяется под определенную операцию.

Как рассчитываются норма-часы

Специалисты исходят из типовой стоимости нормы времени на ремонт машины и рассчитывают полную стоимость операции для клиентов. Если владелец знает нормы-часы, ему удобно заранее подсчитать стоимость всех операций онлайн.

К тому же легко скорректироваться с планами, чтобы отсутствие машины не приносило вреда. Стоит отметить, что не все СТО используют норма-час на ремонт автомобиля. Обычно эти расчёты используют частные автовладельцы.

Случается, что в ней нуждаются и сервисные центры.

В настоящее время ремонт автомобиля может составлять до трети от общих эксплуатационных расходов на автомобиль.

Статистически наибольшая доля приходится на расходы на топливо, но обслуживание обычно является вторым по величине компонентом стоимости авто.

Обычно мы согласны с уровнем цен на запчасти на этапе выбора автомобиля. Это потому, что вопрос возникает непосредственно из класса и технической сложности автомобиля.

Однако цены, которые мастерская желает получить за труд, для многих водителей неизвестны. Много ли стоит 8000 рублей за замену сцепления? Или, может быть, это чересчур мало?

От чего зависят нормы времени на ремонт автомобилей

Норма времени ремонта автомобилей изменяется в зависимости от: производителя машины, модели, износа самого автомобиля – в небольших диапазонах.

Для организаций и юридических лиц нормативы трудоемкости работы корректируются в зависимости от количества обслуживаемых и проверяемых автомобилей на предприятии.

Главным примером жесткости является добавление так называемой диагностики автомобиля в случае ремонта. Когда клиент приезжает, чтобы устранить источник стука в подвеске или причину дергания двигателя, задача мастерской состоит в том, чтобы найти источник проблемы.

 Для ремонта механик не должен добавлять нормо-часы в расходы на диагностику, так как это является неотъемлемой частью ремонта.

 За диагностику по нормо-часам мастерская может пожелать заплатить, когда клиент прибывает с просьбой проверить дефект, но без непосредственно ремонта.

Как составляются нормы времени на капитальный ремонт авто

Нормы технического обслуживания и ремонта автомобиля включают:

  • Обслуживание рабочего места
  • Оперативное время
  • Получение материалов и инструментов
  • Подготовительно-заключительную работу
  • Время на отдых и личные надобности.

Все это в суммарном варианте дает норму времени ремонта автомобиля.

Сборник норм времени на ремонт автомобилей

На сайте ETLIB находится удобный сервис для определения норма-часов для нужной марки и модели автомобиля. Основные базовые сведения норма-часов на ремонт автомобиля представлены в удобном и доступном формате далее.

Нормочас технического обслуживания для легковых автомобилей

  • Проверить действие приборов звукового сигнала, отмывание стекла, отопление и освещение – 0,08
  • Замерить контрольный расход топлива – 0,25
  • Проверить коробку передач под нагрузкой – 0,05
  • Произвести уборку салона – 0,30
  • Проверить состояния двигателя, смазки и охлаждения – 0,35
  • Полная мойка всего автомобиля – 0,80
  • Проверить работу системы сжигания – 0,32

На основание анализа было установлено, что процент надбавки к оперативному времени составляет 12 норма-часов.

Процент надбавки к ремонту грузовых автомобилей

Укрупненные нормы времени на ремонт автомобиля составляют:

  • Снятие или установка агрегатов, узлов и деталей (нормы времени на ремонт двигателя) – 15,1
  • Ремонт электрооборудования – 12,0
  • Малярные работы – 14,0
  • Ремонт газовой аппаратуры – 12,0
  • Шиномонтажные работы – 12,0
  • Слесарные работы по ремонту приборов, системы питания, двигателя автомобиля – 12,0
  • Обработка деталей в механическом цехе – 12,8

Нормы времени ремонта автомобилей для легковых моделей без учета надбавок

  • Снять и установить топливный бак – 0,36
  • Работы с глушителем/приемной трубкой/коробкой передач- 0,92
  • Установка радиатора – 0,52
  • Установка водного насоса – 0,64
  • Заменить шланг – 0,25

Норма времени для ремонта грузовых автомобилей отличается, потому что требует больших затрат:

  • Снять и установить двигатель – 4,20
  • Заменить механизм вращения клапана – 0,29
  • Снять и установить карбюратор – 0,42
  • Работа со сцеплением – 1,10
  • Работа с головкой цилиндра двигателя – 0,25.

Для расчета стоимости ремонта по нормо-часам, на помощь приходят сервисные программы, каталоги с деталями и т.д. Вы можете узнать, сколько времени предусмотрено на выполнение данной операции. Тогда, по крайней мере, теоретически, достаточно умножить время на собственную ставку нормо-часов, и мы получим стоимость услуги. 

Это только теоретически, на практике все выглядит немного иначе — в каталоге операций нормо-часы предусмотрены на новый автомобиль. На самом деле, в случае многих поломок есть заметки о «трудном случае», но дополнительного регламентного полчаса часто недостаточно, чтобы мастер мог справиться с приржавевшими винтами.

Регламентные нормо-часы — это всего лишь подсказка для механика, сколько потребуется времени на выполнение конкретного ремонта.

Пример нормы времени на ремонт автомобиля

Представленные ремонты или рабочие часы не имеют обязательного выполнения мастерскими — автосервис не обязан даже знать такие стандарты и, конечно, не должен их соблюдать. 

Нормо-час на ремонт турбины Opel Zafira B

Многие действия легко срываются (даже если они утверждают, что предусмотрены только в новой машине). Более высокие трудозатраты часто лежат в интересах самих клиентов. Например, Zafira B с двигателем 1,7 CDTI. Теоретически операция замены турбины длится 2 часа. 48 мин по нормо-часам.

 Будет трудно уложиться в этот лимит времени даже опытному мастеру, потому что создатели каталога не включили некоторые дополнительные операции, необходимые для: демонтажа компрессора кондиционера (к счастью, без необходимости опорожнять систему, просто отодвиньте компрессор от блока двигателя), тепловых щитков, датчика температуры.

 Весь элемент демонтирован — с выпускным коллектором и катализатором, который необходимо демонтировать. 

Кроме того, помните, что ремонт по нормочасам речь идет об обмене компонентами — вынимания старой турбины, и установки новой. Если старую турбину клиент попросил восстановить, то нормочасов на ремонт автомобиля потребуется еще дольше.

 Кроме того, существует проблема занимаемого положения, толкания автомобиля по сервису и т.д.

Именно поэтому услуги в этой модели учитывают не 4760 рублей (как это следует из оценки стоимости по нормо-часам ремонта авто), а около 11 000 рублей — и это не так уж много, зато учитывается весь фронт выполняемого ремонта!

Читайте также:  Ремонт автомобиля своими руками дана

Лукавый нормо-час в автосервисе, или чего не поняли сервисмены

Во многих СТО в качестве расчетной единицы используют нормо-час. Но, к сожалению, не все специалисты и руководители автосервисов понимают, что нормо-час – единица условная, не имеющая к астрономическому времени отношения.

Чтобы разобраться в ситуации и избежать возможных проблем, нужно четко понимать, что представляет собой нормо-час на самом деле, и как с ним нужно работать.

Почему нормо-час не приживается?

Лет десять назад СТО массово переходили с принятой тогда системы расчета по прейскуранту на нормо-часы. Сегодня наблюдается обратный процесс. Станции отказываются от использования нормативов трудоемкости, возвращаясь к прейскуранту, поскольку так, по их мнению, проще, точнее, понятнее клиенту.

В чем же дело? Практика, подтверждавшая свою эффективность в течение десятилетий во многих странах мира, у нас почему-то захромала. И беда здесь не в самой практике. Беда в том, что за все время использования нормо-часов многие руководители автосервисов так и не поняли, что же представляет собой эта единица на самом деле и как ее правильно использовать.

Из-за этого и возникали различные проблемы, связанные в первую очередь с неправильной трактовкой нормо-часа: от сотрудников требовали нереальных сроков выполнения ремонта, запланированная загрузка ремзоны не достигалась, показатели оборота и прибыли не соблюдались.

Происходит это во многом потому, что нормо-час до сих пор прочно ассоциируют с астрономическим временем.

Сказано в справочнике, что, например, замена передней тормозной колодки требует 0,4 нормо-часа, значит и отводят на эту процедуру 24 минуты. Однако это абсолютно некорректно, потому что нормо-час – величина в первую очередь расчетная, не декларирующая точную продолжительность операции, а лишь оценивающая трудозатраты выполняющего его сотрудника.

Откуда есть пошел нормо-час

Отправной точкой, формирующей комплекс нормативов по трудозатратам, являются данные завода-изготовителя.

Именно в лабораториях и специализированных центрах автозаводов сегодня разрабатываются нормы трудоемкости для всех автомобилей, сходящих с конвейеров.

Можно выделить несколько способов создания этих норм, в равной степени используемых конструкторами и инженерами. Чаще всего те данные, которые мы видим, раскрывая соответствующий справочник, получают с помощью прямого хронометража.

То есть подсчитываются фактические временные затраты – хронометрируется рабочее время, необходимое для выполнения той или иной операции. Происходит многократное измерение времени, необходимого для проведения операции, выбирается среднее значение и при помощи специальных коэффициентов, учитывающих различные факторы, выводится оптимальный норматив.

Довольно распространено и поэлементное нормирование. Ведь есть же определенные нормативы на выполнение элементарных операций, например, отвернуть болт, завернуть болт, просверлить отверстие, обработать фаску и т. д. Из таких простейших операций составляется технологическая цепочка, делаются замеры времени и получается норматив.

Часто для получения нового норматива используют старые, ведь, как известно, ничто в этом мире не ново – снимали этот генератор, разбирали эту подвеску и проч. Внеся некоторые коррективы в уже имеющиеся трудозатраты, получают нормативы для новых моделей автомобилей.

В чем суть недоразумений?

Но здесь важно понимать принципиальные вещи: нормы времени разрабатываются путем хронометража времени на выполнение конкретных операций в соответствии с требованиями ремонтной технологии и соблюдением требований техники безопасности.

Также учитывается то, что работу выполняет специалист, как правило, средней квалификации в средней степени усталости. При выполнении этих работ применяется механизированный и специальный инструмент, повышающий производительность труда.

Чувствуете, да?

Если у вас нет, допустим, специального съемника, то уложиться в норматив никак не получится. Если механик сильно устал или его квалификации недостаточно – результат тот же

С другой стороны, как правило, в норматив включается время необходимое на выполнение сопутствующих мероприятий. В частности, перемещение автомобиля по ремонтной зоне, надевание перчаток, получение запчасти на складе и т. д.

  • Вот, например, формула, используемая при расчетах нормативов на техническое обслуживание, монтажно-демонтажные и слесарные работы по ремонту автомобилей приведенная в РД 03112178-1023-99, утверждённом Минтрансом РФ:
  • Нвр = Топ х (1 + (ПЗ + ОБ + ОТД)/100),
  • где Нвр — норма времени на операцию, чел.-час;

Топ — оперативное время, чел.-час; ПЗ — время на подготовительно-заключительные работы, чел.-час; ОБ — время обслуживания рабочего места, чел.-час; ОТД — время на отдых и личные надобности.

Полученная в итоге информация распространяется среди дилеров автозавода, которым предъявляется обязательное требование использовать только ее при определении стоимости проведенного ремонта.

Стоит такая информация огромных денег (порой цена доходит до миллиона долларов!), поэтому не так много компаний, издающих справочники по нормам трудоемкости. Лишь крупные организации способны приобрести ее и использовать при составлении своих каталогов и программных продуктов.

Кроме того, только крупные структуры могут повторить весь цикл испытаний и самостоятельно получить искомые данные. Да, да – некоторые фирмы не покупают нормативы у автопроизводителей, а выводят их сами.

И вот мы подходим к наиболее интересной коллизии. Одни покупают, другие выводят сами – не нужно быть семи пядей во лбу, чтобы сразу понять: разница между информацией в различных источниках может заметно отличаться.

Из-за этого, допустим, в каталоге А замена тормозной колодки будет нормироваться в 0,4 нормо-часа, как и в оригинальном справочнике, а в каталоге Е уже 0,5 нормо-часа.

И правы будут оба справочника, потому что в каждом из них опирались на расчетные данные.

А еще они происходят, из-за того, что одни алгоритмы используют 12 рабочих единиц в час, а другие – 10. То есть все тот же наш условный каталог Е делит час на 10 частей, а каталог А на 12, получая соответственно 6 мин. и 5 мин.

как минимальную единицу расчета. Поэтому, когда надо поменять несколько деталей, временная разница на замену каждой из которых по разным системам достигает 3-4 мин., то в общей сумме могут появиться определенные расхождения.

И при самых серьезных ремонтах она может вплотную подходить к 50 % трудозатрат, что в свою очередь довольно наглядно очерчивает временные рамки, в которые должен уложится мастер при выполнении того или иного вида работ.

Итак, поскольку, как уже было сказано, нормо-час – это только норматив трудоемкости, а не реальное время выполнения работы. Да, вы учли все смежные и сопутствующие действия, но субъективных факторов, влияющих на продолжительность ремонта, слишком много. Это и уже упоминавшаяся квалификация, и усталость, потому что усталость очень сильно влияет на производительность. Не верите?

Проверьте, как работает механик в начале и в конце смены, и вы однозначно удостоверитесь в этом. И даже банальное «закисла», «прикипела» может значительно усложнить и удлинить время работ.

Поэтому ориентироваться на нормо-час как на астрономическое время, строить исходя из этого планы по загрузке цеха, ожидать определенную прибыль, требовать от механиков во что бы то ни стало укладываться в отведенные сроки и т. д. – абсолютно недопустимо.

Это лишь очень приближенная величина, необходимая для оценки труда персонала СТО и примерного понимания, сколько времени может потребоваться на ту или иную операцию.

Источник

Ссылка на основную публикацию